การจัดการสินค้าคงคลัง

ตรวจสอบสินค้าคงคลัง (Inventory Enquiry)

การตรวจสอบสินค้าคงคลัง (Inventory Enquiry) Inventory Enquiry คือหน้าจอสำหรับตรวจสอบสินค้าคงคลังในคลัง ใช้ดูว่าสินค้าแต่ละรายการอยู่ที่ตำแหน่งใด เหลือเท่าไร ถูกจอง/หยิบ/พักไปเท่าไร และพร้อมส่งอีกเท่าไร เข้าใช้งาน: เมนู สินค้าคงคลัง > ตรวจสอบสินค้าคงคลัง (Inventory > Inventory Enquiry) 1. การใช้งานเบื้องต้น หน้าจอแสดงเป็นตาราง โดย 1 แถว = สินค้า 1 รายการ ณ ตำแหน่ง/ล็อต/พาเลท/สภาพหนึ่ง หากสินค้าตัวเดียวกันอยู่หลายตำแหน่งหรือหลายล็อต ก็จะแยกเป็นหลายแถว 1. เข้าเมนู สินค้าคงคลัง > ตรวจสอบสินค้าคงคลัง 2. ระบบแสดงรายการสินค้าคงคลังทั้งหมด พร้อมแถบค้นหาด้านบนและปุ่มเครื่องมือ (รีเฟรช, ส่งออก, Zero Balance) 3. เลื่อนดูคอลัมน์ต่าง ๆ หรือใช้การค้นหาเพื่อกรองเฉพาะที่ต้องการ (ดูหัวข้อ 2) คอลัมน์จำนวนที่สำคัญ | คอลัมน์ | ความหมาย | | -------------------------- | ------------------------------------------------------------------------------------- | | จำนวนรับ (Receive Qty) | จำนวนที่รับเข้ามาตั้งต้นของแถวนั้น (ยอดที่บันทึกตอนรับสินค้า) | | ทั้งหมดในคลัง (OnHand Qty) | จำนวนสินค้าทั้งหมดที่มีอยู่จริงในคลังของแถวนั้น ณ ปัจจุบัน | | สินค้าดี (Good Qty) | จำนวนสินค้าสภาพดีที่เหลือ — หักส่วนที่จองไปแล้วออก แต่ยังรวมส่วนที่พัก (Hold) ไว้ | | พร้อมส่ง (Available Qty) | จำนวนที่ว่างและพร้อมนำไปจอง/ปล่อยได้จริง — หักทั้งส่วนที่จองและส่วนที่พัก (Hold) ออก | | จองแล้ว (Allocated Qty) | จำนวนที่ถูกกันไว้ให้เอกสารปล่อยสินค้าแล้ว | | กำลังหยิบ (Picking Qty) | จำนวนที่อยู่ระหว่างการหยิบ | | หยิบแล้ว (Picked Qty) | จำนวนที่หยิบเสร็จแล้ว | | พัก (Hold Qty) | จำนวนที่ถูกพักไว้ (เช่น รอตรวจสอบคุณภาพ) | | เสียหาย (Damaged Qty) | จำนวนสินค้าที่เสียหาย | ข้อควรรู้: คอลัมน์ในตารางสามารถ จัดเรียง / สลับลำดับ / ซ่อน-แสดง ได้ และด้านล่างคอลัมน์จำนวนจะแสดงยอดรวม (Sum) ให้ คอลัมน์ที่มีคำว่า (Base): คือจำนวนที่แสดงเป็น หน่วยเล็กที่สุดของสินค้านั้น (หน่วยฐาน) เช่น หากสินค้าจัดเก็บเป็น "กล่อง" และ 1 กล่อง = 12 ชิ้น คอลัมน์แบบ (Base) จะแสดงเป็นจำนวน "ชิ้น" ส่วนคอลัมน์ปกติจะแสดงตามหน่วยบรรจุ (เช่น กล่อง) — มีประโยชน์เวลาต้องการเทียบจำนวนจริงเป็นชิ้นให้ตรงกันทุกแถว ความต่างระหว่าง "สินค้าดี (Good)" กับ "พร้อมส่ง (Available)" - เมื่อมีการ จองสินค้า → ทั้ง Good และ Available ลดลง ทั้งคู่ - เมื่อมีการ พักสินค้า (Hold) → Available ลดลง แต่ Good ยังนับรวมอยู่ (ของที่พักยังถือเป็นสินค้าสภาพดี) - สรุป: ความต่างระหว่าง Good กับ Available คือส่วนที่เป็น Hold — ถ้าไม่มีของพักไว้เลย Good กับ Available จะเท่ากัน 2. การค้นหา (Search) ค้นหาด่วน (Quick Search) - พิมพ์คำค้นในช่องค้นหาด้านบน ระบบจะค้นหลายช่องพร้อมกันและกรองผลให้ทันที ค้นหาขั้นสูง (Advanced Search) - คลิกเปิดค้นหาขั้นสูง เพื่อกรองแบบเจาะจงหลายเงื่อนไขพร้อมกัน เช่น | กลุ่มเงื่อนไข | ตัวอย่าง | | ----------------- | --------------------------------------------------------- | | สินค้า | รหัสสินค้า (SKU), บาร์โค้ด, ประเภทสินค้า, คุณลักษณะสินค้า | | ตำแหน่ง/บรรจุ | สถานที่จัดเก็บ , ล็อตสินค้า, พาเลท, หมายเลขกล่อง, แพ็กเกจ | | สภาพสินค้า | สินค้าดี / เสียหาย / พัก / คืน | | วันที่ | วันที่รับ, วันที่ผลิต, วันที่หมดอายุ | 3. รู้จัก Inventory ID (เลขที่สินค้าคงคลัง) Inventory ID คือเลขประจำตัวของ สินค้าคงคลัง 1 รายการ (1 แถว) ในระบบ — ระบุเฉพาะเจาะจงด้วยชุดข้อมูล ตำแหน่งจัดเก็บ + รหัสสินค้า + ล็อตสินค้า + พาเลท + สภาพสินค้า รวมกัน แสดงอยู่คอลัมน์แรกของตาราง (หมายเหตุ: "ล็อตสินค้า" ในที่นี้คือค่าในคอลัมน์ ล็อตสินค้า ของแถวนั้น ไม่ใช่ "ชุดสินค้าที่รับมาจากใบรับรอบเดียวกัน") ทำไมต้องรู้จัก Inventory ID: - ใช้ อ้างอิงสินค้าแถวที่ถูกต้อง เวลาทำรายการ เช่น ย้ายสินค้า, พักสินค้า, ปรับยอด - สินค้าตัวเดียวกันอาจมีหลายแถว (คนละตำแหน่ง/ล็อต) — Inventory ID ช่วยให้ทำงานกับแถวที่ถูกต้อง ไม่สับสน 4. ระบบจับสินค้าว่างจากยอด "พร้อมส่ง (Available Qty)" เมื่อมีการเปิดเอกสารปล่อยสินค้าและจองสินค้า ระบบจะเลือกหยิบจาก สินค้าที่มียอด "พร้อมส่ง (Available)" มากกว่า 0 เท่านั้น ความสัมพันธ์ของจำนวน: พร้อมส่ง (Available) = ทั้งหมดในคลัง (On-Hand) − หลังจากจองแล้ว − พัก (Hold) - เมื่อจองสินค้า: ยอด พร้อมส่ง ลดลง และยอด จองแล้ว เพิ่มขึ้น ตามจำนวนที่จอง - สินค้าที่ถูกจอง/หยิบ/พักไว้แล้ว จะไม่ถูกนำไปจองให้เอกสารอื่นซ้ำ สีของแถวบอกสถานะการใช้งาน | สีแถว | ความหมาย | | --------- | ------------------------------------------------------------------------------------------------ | | ดำ (ปกติ) | สินค้าจัดเก็บเสร็จแล้ว พร้อมใช้งาน — นำไปจอง/หยิบ/ย้ายได้ | | เทา | สินค้ายังจัดเก็บไม่เสร็จ (อยู่ระหว่างรับเข้า/ผลิต) — ยังใช้งานไม่ได้ จนกว่าจะกลายเป็นแถวสีดำ | 5. ตรวจสอบสินค้าที่ส่งไปแล้ว (Zero Balance) ปกติหน้าจอจะแสดงเฉพาะสินค้าที่ยังมีของเหลืออยู่ หากต้องการดูสินค้าที่ยอดคงเหลือเป็น 0 (ส่งออก/ใช้หมดไปแล้ว) ให้ใช้ปุ่ม Show Zero Balance 1. ใส่คำค้นหาที่ต้องการก่อน 2. คลิกปุ่ม แสดงสินค้าที่ส่งไปแล้ว (Show Zero Balance) ที่แถบเครื่องมือ — ระบบจะรวมแถวที่ยอดคงเหลือเป็น 0 เข้ามาแสดงด้วย 3. คลิกซ้ำ (ซ่อนสินค้าที่ส่งไปแล้ว) เพื่อกลับไปแสดงเฉพาะสินค้าที่ยังมีของ 6. การส่งออกข้อมูล (Export Inventory) ใช้เมื่อต้องการนำข้อมูลสินค้าคงคลังออกไปตรวจสอบหรือทำรายงาน 1. (ถ้าต้องการ) ค้นหาหรือกรองเฉพาะรายการที่ต้องการส่งออก 2. คลิกปุ่ม ส่งออกเอ็กเซล (Export Excel) — ระบบจะประมวลผลเบื้องหลัง 3. เมื่อระบบทำไฟล์เสร็จ จะมี เลขแจ้งเตือน ปรากฏที่มุมขวาบน 4. คลิกปุ่ม 3 ขีด มุมขวาบน เพื่อดูผลการดาวน์โหลด แล้วกด ดาวน์โหลด เพื่อบันทึกไฟล์ → ผล: ได้ไฟล์ Excel (.xlsx) ของข้อมูลสินค้าคงคลังตามเงื่อนไขที่กรองไว้ ข้อควรรู้ - ระบบส่งออกตามเงื่อนไขการค้นหา/กรองปัจจุบันเสมอ หากต้องการข้อมูลเฉพาะกลุ่ม ให้ค้นหาก่อนแล้วจึงส่งออก - ต้อง ยอมรับสิทธิ์การแจ้งเตือน (Notification) ของเบราว์เซอร์ เลขแจ้งเตือนจึงจะแสดง หากไม่ได้กดยอมรับไว้ ต้องเข้าไปตรวจผลการดาวน์โหลดที่เมนู 3 ขีด เอง

การย้ายสินค้าภายในคลัง (Move)

การย้ายสินค้าภายในคลัง (Move) เนื้อหาที่ครอบคลุม: ย้ายสินค้าทีละหลายรายการ (Inventory Operate > Move) · ย้ายสินค้าอย่างง่าย (Inventory Enquiry) · การเติมสินค้าอัตโนมัติ (Replenishment) · การยกเลิกเอกสาร Move ขอบเขต: การใช้งานผ่านหน้าเว็บเท่านั้น ภาพรวมการย้ายสินค้าในคลัง การย้ายสินค้า (Move) คือการเปลี่ยนตำแหน่งจัดเก็บสินค้าจากพื้นที่หนึ่งไปยังพื้นที่อื่นภายในคลังเดียวกัน โดยระบบรองรับ 3 ช่องทาง: | ช่องทาง | เหมาะกับ | | -------------------------------------------------------------------- | ---------------------------------------------------------------------------- | | จัดการสินค้าคงคลัง > ย้ายสินค้าในคลัง (Inventory Operate > Move) | ย้ายทีละหลายรายการ, ระบุ Pallet/Carton/Lot เฉพาะเจาะจง, ทำงานเป็นชุด (Batch) | | สินค้าคงคลัง > ตรวจสอบสินค้าคงคลัง (Inventory Enquiry) | ย้ายอย่างง่ายทีละ 1 รายการ ทันที จากหน้าตรวจสอบสต็อก | | การเติมสินค้าอัตโนมัติ (Replenishment) | ระบบสร้างใบงานย้ายให้อัตโนมัติ เมื่อสินค้าในพื้นที่หยิบ (Pick Face) ใกล้หมด | วงจรสถานะเอกสาร Move | สถานะ | ความหมาย | | ------------------------- | ------------------------------------------ | | OPENED (รายการใหม่) | สร้างเอกสารสำเร็จ — รอดำเนินการ | | WAIT MOVE (รอการย้าย) | รอเจ้าหน้าที่คลังสแกนย้ายจริงผ่าน Handheld | | MOVING | กำลังสแกนย้ายอยู่บน Handheld | | COMPLETED (สำเร็จ) | ย้ายเสร็จสมบูรณ์ — ไม่สามารถยกเลิกได้อีก | | CANCELED | ถูกยกเลิก | 1. ย้ายสินค้าทีละหลายรายการผ่านการจัดการสินค้าคงคลัง (Inventory Operate > Move) ใช้เมื่อต้องการสร้างใบงานย้ายสินค้าหลายรายการในใบเดียว หรือต้องการระบุ Pallet/Carton/Lot ที่เฉพาะเจาะจง 1.1 ขั้นตอนการใช้งาน 1. หลังจากเข้าสู่ระบบเรียบร้อยแล้ว ไปที่เมนู "จัดการสินค้าคงคลัง > ย้ายสินค้าในคลัง (Inventory Operate > Move)" 2. เลือก "เพิ่มรายการใหม่ (New)" เพื่อเข้าสู่หน้าจอระบุข้อมูลพื้นฐาน - หน้าจอจะแสดงข้อมูล Storer (กรณีลูกค้าเป็นผู้ให้บริการคลังสินค้า 3PL) และข้อมูล คลังสินค้า (Warehouse) 3. เลือก ประเภทเอกสาร (Document Type) ที่ต้องการจากรายการที่ตั้งค่าไว้ 📌 หากมีการตั้งค่า "ประเภทเอกสารตั้งต้น (Default Document Type)" ไว้ ระบบจะเลือกให้อัตโนมัติก่อน — ยังคลิกเปลี่ยนเป็นประเภทเอกสารอื่นได้เสมอ 4. กด "ถัดไป (Next)" เพื่อเข้าสู่แท็บรายการ 5. กด "เพิ่มรายการใหม่ (New)" เพื่อเลือกหรือค้นหารหัสสินค้า - คลิกที่ช่อง "รหัสสินค้า" ระบบจะแสดงรายการสินค้าทั้งหมดในระบบให้เลือก พร้อมข้อมูลประกอบ: - บาร์โค้ดสินค้า (SKU Barcode) - จำนวนสินค้าพร้อมใช้คงคลัง (Available QTY) - หน่วยของสินค้า (Pack Code) 📌 ข้อมูลเหล่านี้ช่วยตรวจสอบความถูกต้อง โดยเฉพาะกรณีสินค้า 1 รหัสมีบาร์โค้ดมากกว่า 1 รหัส หรือต้องการย้ายสินค้าที่ Available Qty = 0 6. (ไม่บังคับ) ระบุข้อมูลเฉพาะเจาะจง หากต้องการย้ายแบบจำกัดตัวเลือก: - หมายเลขพาเลท (Pallet ID) - หมายเลขกล่อง (Carton ID) - หมายเลขล็อต (Lot No) 7. เลือก "จากพื้นที่จัดเก็บที่คาดว่าจะย้าย (Expect from location)" — ระบบเลื่อนตัวเลือกพื้นที่จัดเก็บที่เปิดใช้งานอยู่ทั้งหมดมาให้เลือก 8. ตรวจสอบคอลัมน์ "จากจำนวนสินค้าปัจจุบัน" — ระบบดึง Available Qty มาแสดงอัตโนมัติทันทีที่เลือก From Location (แก้ไขไม่ได้) 9. เลือก "ไปยังพื้นที่จัดเก็บที่คาดว่าจะย้าย (Expect to location)" — ระบบเลื่อนตัวเลือกพื้นที่จัดเก็บมาให้เลือก 10. ระบุจำนวนสินค้าที่ต้องการย้ายในคอลัมน์ "จำนวน" 11. กด "บันทึก" มุมบนขวามือ เพื่อสร้างเอกสารย้าย 12. (ทำซ้ำข้อ 5–11 หากต้องการเพิ่มรายการย้ายสินค้าอื่นในใบงานเดียวกัน) 13. เลือกวิธีดำเนินการต่อ: - กด "รอย้าย (Moving)" หากต้องการให้เจ้าหน้าที่คลังสแกนย้ายจริงผ่าน Handheld - กด "ดำเนินการ (Process)" หากต้องการย้ายแค่ข้อมูลสต็อกทันที โดยไม่ต้องสแกนจริง (เช่น กรณีรวบรวมสต็อกสูญหายก่อนย้ายเลขสต็อกในระบบ) 1.2 กรองค่า "จากจำนวนสินค้าปัจจุบัน" ตามข้อมูลที่ระบุ เมื่อระบุข้อมูลเฉพาะเจาะจงเพิ่มในขั้นตอนที่ 6 ระบบจะกรองยอด "จากจำนวนสินค้าปัจจุบัน" ให้แคบลงตามนั้น: | ระบุข้อมูลเพิ่ม | ผลลัพธ์ | | ---------------- | ------------------------------------------------------ | | Pallet ID | กรองเหลือเฉพาะ Qty ของ Pallet นั้นใน Location ที่เลือก | | SKU | กรองเหลือเฉพาะ Qty ของ SKU นั้นใน Location ที่เลือก | | Lot No | กรองเหลือเฉพาะ Qty ของ Lot นั้นใน Location ที่เลือก | | (ไม่ระบุเพิ่ม) | แสดง Available Qty ทั้งหมดของ Location ที่เลือก | 1.3 ผลลัพธ์ที่ถูกต้องหลังบันทึกสำเร็จ - ระบบสร้างเอกสาร Move สถานะ OPENED - หน้า Inventory Enquiry แสดง Move Status, Move ID, Move Qty ของสินค้านั้น ข้อผิดพลาดที่พบบ่อย ⚠️ ห้ามเลือก From Location และ To Location เป็นที่เดียวกัน ⚠️ ระบุจำนวนเกิน Available Qty: ระบบแจ้ง Error และไม่อนุญาตให้บันทึกเอกสาร ⚠️ From Location ที่เลือกมีสต็อกเป็น 0: "จากจำนวนสินค้าปัจจุบัน" แสดง 0 และไม่สามารถสร้างใบงานย้ายได้ 2. ย้ายสินค้าอย่างง่าย ผ่านเมนูตรวจสอบสินค้าคงคลัง (Inventory Enquiry) ใช้เมื่อต้องการย้ายสินค้าทีละ 1 รายการอย่างรวดเร็ว โดยไม่ต้องสร้างใบงานแยก — ย้ายเสร็จทันทีไม่ต้องผ่าน Handheld ขั้นตอนการใช้งาน 1. หลังจากเข้าสู่ระบบเรียบร้อยแล้ว ไปที่เมนู "สินค้าคงคลัง > ตรวจสอบสินค้าคงคลัง (Inventory > Enquiry)" 2. ค้นหา/เลือกรายการสินค้าคงคลังที่ต้องการย้ายไปยังพื้นที่จัดเก็บใหม่ 3. นำเมาส์วางที่บรรทัดสินค้ารายการที่ต้องการ — ระบบแสดงตัวเลือกการทำงานเพิ่มเติม 4. กด "ย้ายพื้นที่จัดเก็บ" — ระบบเปิด Pop-up แสดงข้อมูลเบื้องต้นสำหรับการย้าย - หากเป็นสต็อกสินค้าดี → จำนวนที่ย้ายได้แสดงที่ "ข้อมูลเบื้องต้น > สินค้าดี" - หากเป็นสต็อกสินค้าพัก → จำนวนที่ย้ายได้แสดงที่ "ข้อมูลเบื้องต้น > สินค้าพัก" 5. เลือก ประเภทเอกสาร (Document Type) ที่ต้องการ 📌 หากมีการตั้งค่า "ประเภทเอกสารตั้งต้น (Default Document Type)" ไว้ ระบบจะเลือกให้อัตโนมัติก่อน — ยังเปลี่ยนได้เสมอ 6. ระบุจำนวนสินค้าที่ต้องการย้าย 📌 ระบบตั้งต้นจำนวนย้ายให้เท่ากับจำนวนสต็อกทั้งหมดที่ย้ายได้ — แก้ไขให้น้อยลงได้ 7. เลือก "ไปยังพื้นที่จัดเก็บ (To Location)" จากรายการพื้นที่จัดเก็บที่เปิดใช้งานอยู่ 8. กด "ตกลง" ผลลัพธ์หลังกด "ตกลง" | กรณี | ผลลัพธ์ | | ---------------------------------- | ----------------------------------------------------------------------- | | ย้ายเต็มจำนวน ที่สามารถย้ายได้ | รายการสต็อกเดิมเปลี่ยนตำแหน่งจัดเก็บทันที | | ย้ายบางส่วน (Partial) | ระบบสร้างรายการสินค้าคงคลังใหม่ 1 บรรทัดที่ Location ใหม่ แยกจากแถวเดิม | ⚠️ ข้อจำกัดการย้ายสินค้าพัก: ย้ายได้เฉพาะกรณีที่ เหตุผลการพัก (Hold Reason) นั้นเปิดอนุญาตให้ย้าย (Allow Move) เท่านั้น 3. การเติมสินค้าอัตโนมัติ (Replenishment) ระบบที่เติมเต็มสินค้าในพื้นที่หยิบ (Pick Face) โดยอัตโนมัติ เพื่อลดภาระเจ้าหน้าที่ในการตรวจสอบสต็อกขั้นต่ำเอง และเพิ่มประสิทธิภาพให้มีสินค้าพร้อมหยิบตลอดเวลา ระบบจะตรวจสอบจำนวนสินค้าขั้นต่ำใน Pick Face และสร้างใบงานย้ายสินค้า (Move) รอไว้ พร้อมแจ้งเตือนไปยัง Handheld ให้อัตโนมัติ ก่อนสินค้าใน Pick Face จะหมด ขั้นตอนการทำงานของระบบ — แบ่งเป็น 3 ส่วน | ส่วน | หน้าที่ | | ---------------------------- | -------------------------------------------------------------------- | | 1. Utilities | เปิด Module และตั้งค่าให้ระบบเริ่มทำงาน | | 2. WMS (Location Master) | ตั้งค่า Pick Face ให้ระบบนำ Inventory ไปตรวจสอบจุดเติมทุก 15 นาที | | 3. Handheld | แจ้งเตือนผู้ใช้งานที่ตั้งค่าไว้ ให้ไปสแกนย้ายสินค้าที่เมนู Scan Move | ขั้นตอนที่ 1: เปิดใช้งานระบบ Replenishment (Utilities) 1. เข้าไปที่เมนู "Utilities" 2. เลือก "สร้าง Rule" 3. เลือก "การเติมสินค้า" 4. กรอกรายละเอียด: ชื่อกฎ, รหัสคลังสินค้า และตรวจสอบ Storer ที่ต้องการใช้กฎให้ถูกต้อง 5. เลือก Trigger เพื่อให้ Replenishment อ้างอิงข้อมูลในการเติมสินค้าจากแหล่งที่ต้องการ 6. กด Action (ปุ่มบวกด้านล่าง) 7. เลือก Action ที่ต้องการให้ Replenishment ทำการเติมสินค้า: - ย้ายสินค้า: สร้างใบงานย้ายจากพื้นที่จัดเก็บที่เตรียมการเติม (Reserved Face) มายัง Pick Face ที่ตั้งค่าไว้ อัตโนมัติ 8. กด "บันทึก" เมื่อเลือก Action เรียบร้อยแล้ว 9. กด "เปิดใช้งานกฎ" เพื่อให้ Rule นี้ถูกเรียกไปใช้งาน → กด "บันทึก" ด้านล่างอีกครั้งเพื่อสร้างกฎให้เสร็จสิ้น 10. กลับมาหน้ารายการ Rule บน Utilities — กฎที่สร้างจะแสดงในรายการเรียบร้อย ขั้นตอนที่ 2: ตั้งค่าใน Master Minimum Stock & Strategy การตั้งค่า Minimum Stock ใน Location Master 1. เข้าไปที่เมนู "พื้นที่จัดเก็บ (Location)" 2. เลือกพื้นที่จัดเก็บที่เป็น Pick Face และต้องการตั้งค่าการเติมสินค้า 3. กด เปิด ที่ Pick Face และเลือก Location Area = Picking Area เพื่อกำหนดเป็นพื้นที่สำหรับเติมสินค้า 💡 Tips: หากกด ปิด ที่ Pick Face ระบบจะมองว่า Location นี้คือ Reserved Face (พื้นที่สำรอง ไม่ใช่จุดหยิบ) 4. กำหนดค่าเงื่อนไขการเติมสินค้า: | ค่า | ความหมาย | | ------------------------------- | ------------------------------------------------------------------------------- | | Value Max (CBM) | พื้นที่นี้สามารถจัดเก็บได้ทั้งหมดกี่ CBM | | Value Fill up when Less (%) | ถ้า Location นั้นมีสินค้าเหลือน้อยกว่า X% ของ Value Max ระบบจะสร้างใบงานย้ายให้ | 5. กด "บันทึก" เพื่อจบการตั้งค่าการเติมสินค้าอัตโนมัติของพื้นที่จัดเก็บนี้ 📌 หากต้องการตั้งค่าผ่าน Import ให้กรอก 2 คอลัมน์ด้านหลังในไฟล์ (Value Max และ Value Fill up when Less) การตั้งค่า Replenishment Pick Strategy ใน SKU Master 1. เข้าไปที่เมนู "Master SKU" 2. เลือก SKU ที่ต้องการแก้ไข 3. คลิก Tab "Condition" 4. กำหนด Replenishment Strategy ตามที่ต้องการ (เช่น FIFO) 📌 Replenishment Strategy คืออะไร: Picking Logic ที่ใช้เฉพาะกับงานสั่งย้ายไปเติมสินค้าจาก Module Replenishment ซึ่งอาจแตกต่างจาก Picking Logic ของงานขาย (Shipment) — จึงต้องกำหนดแยกออกมา ขั้นตอนที่ 3: จัดส่ง, รับแจ้งเตือนการย้าย และทำการย้าย สิ่งที่ต้องทราบก่อนใช้งาน: 1. ระบบจะทำงานตรวจสอบทุก 15 นาที — หลังตั้งค่าครบขั้นที่ 1 และ 2 ต้องรอ 15 นาทีระบบจึงเริ่มทำงาน 2. การคำนวณของระบบเป็นหน่วย CBM — สินค้าใน Stock ต้องกำหนด CBM ให้ถูกต้องก่อนใช้งาน Module นี้ 3. กรณีไม่เหลือสินค้าใน Pick Face แล้ว ระบบจะหา Stock จาก SKU ล่าสุดที่เคยอยู่ใน Pick Face นั้น กระบวนการทำงาน: 1. เริ่มทำการส่งสินค้าจาก Pick Face ออกไป จนถึงจุดต่ำสุดที่ตั้งค่าไว้ 2. เมื่อสินค้าในพื้นที่จัดเก็บเหลือน้อยกว่าจำนวน/เปอร์เซ็นต์ที่ตั้งค่าไว้ → ระบบสร้างใบงานย้ายจาก Reserve Face ที่เข้าเงื่อนไขมาที่ Pick Face นั้นอัตโนมัติ พร้อมส่ง Notification ไปยังบุคคลที่ตั้งค่าไว้ใน Utilities 3. เจ้าหน้าที่ไปที่ Handheld > Scan Move เพื่อทำการย้ายสินค้าจริง - ระบบระบุ Reserve Face ที่ต้องไปหยิบ และ Location Pick Face ที่ต้องไปเติม ใน Scan Move Job (Expect Location From / Expect Location To) ตัวอย่างโจทย์การคำนวณ Replenishment | ข้อมูลตั้งต้น | ค่า | | -------------------------------- | ---------------------- | | SKU-REPLEN-01 (ขนาด 10×10×10 cm) | 0.001 CBM ต่อชิ้น | | SKU-REPLEN-02 (ขนาด 15×15×15 cm) | 0.003375 CBM ต่อชิ้น | | Micro Rack (ขนาด 30×60×40 cm) | 1 ช่องเก็บ = 0.072 CBM | การคำนวณความจุสูงสุดต่อช่อง: - SKU-REPLEN-01: 0.072 / 0.001 = สูงสุด 72 EA ต่อ 1 ช่อง - SKU-REPLEN-02: 0.072 / 0.003375 = สูงสุด 21.3 (ปัดเป็น 21) EA ต่อ 1 ช่อง สถานการณ์ตัวอย่าง: 1. รับสินค้าทิ้ง 2 SKU × 2 Lot (LOT-A, B, C, D ตามลำดับ ที่วันรับต่างกัน) เก็บ SKU ละ 2 Location อย่างละ 1,000 EA/Lot 2. ย้าย SKU-REPLEN-01 LOT-A (FIFO ก่อน) ไปยัง Pick Face จำนวน 72 EA (ย้ายเองผ่าน Move Inventory) 3. ย้าย SKU-REPLEN-02 LOT-C (FIFO ก่อน) ไปยัง Pick Face จำนวน 21 EA (ย้ายเองผ่าน Move Inventory) 4. สร้าง Shipment จัดส่งสินค้าทั้ง 2 SKU จาก Pick Face ออกไป จนเหลือต่ำกว่า 20%: - SKU-REPLEN-01: 20% ของ 72 = 14.4 → ปัดลงเหลือ 14 EA → ต้อง Shipment ออก 58 EA - SKU-REPLEN-02: 20% ของ 21 = 4.2 → ปัดลงเหลือ 4 EA → ต้อง Shipment ออก 17 EA ผลลัพธ์ที่ระบบควรทำ: ระบบ Replenishment ควรสร้าง Job Move เพียง 1 ใบ ผ่าน Handheld โดยตรวจเจอทั้ง 2 Location Pick Face ที่เก็บ SKU ทั้ง 2 ตัวอยู่ และให้สามารถย้ายสินค้าทั้ง 2 SKU ได้ในรอบเดียวกัน วิธีตรวจสอบหากระบบยังไม่ทำงาน 1. กลับไปที่หน้า Replenishment 2. กดที่แท็ป "ประวัติ" 3. ตรวจสอบสถานะการทำงาน: | สถานะ | ความหมาย | | ----------- | --------------------------------------------------- | | Success | ระบบสร้าง Job Move สำเร็จแล้ว | | Fail | ระบบทำงานผิดปกติ — ให้แจ้ง App Support เพื่อตรวจสอบ | 4. การยกเลิกเอกสาร Move ⚠️ ขอบเขต: เฉพาะการยกเลิกผ่านหน้าเว็บเท่านั้น (ไม่ครอบคลุมการยกเลิกผ่าน Handheld) ขั้นตอนการยกเลิก 1. ไปที่เมนู "จัดการสินค้าคงคลัง > ย้ายสินค้าในคลัง (Inventory Operate > Move)" 2. Hover ที่เอกสาร Move ที่ต้องการยกเลิก 3. เลือก "Cancel" 4. ยืนยันการยกเลิก 5. ตรวจสอบสถานะเอกสารที่เปลี่ยนเป็น CANCELED 6. (ไม่บังคับ) ไปที่ Inventory Enquiry เพื่อตรวจสอบว่า Move Status, Move ID, Move Qty หายไปแล้ว สถานะที่ยกเลิกได้ และผลลัพธ์ | สถานะก่อนยกเลิก | ยกเลิกได้ไหม | ผลลัพธ์หลังยกเลิก | | --------------- | ------------ | --------------------------------------------------------------------------------- | | OPENED | ✅ ได้ | สถานะ → CANCELED, ข้อมูล Move ใน Inventory Enquiry หายไป ยอดสินค้ากลับสู่สภาพปกติ | | WAIT MOVE | ✅ ได้ | สถานะ → CANCELED, ข้อมูล Move หายไป ยอดจองย้ายคืนกลับสู่สภาพปกติ | | MOVING | ✅ ได้ | สถานะ → CANCELED, ข้อมูล Move หายไป ยอดจองย้ายคืนกลับสู่สภาพปกติ | | COMPLETED | ❌ ไม่ได้ | ไม่มีตัวเลือก Cancel ให้กดเลย | 5. เปรียบเทียบ 2 ช่องทางการย้ายสินค้า (Manual) | รายการ | Inventory Operate > Move | Inventory Enquiry | | ---------------------------- | ----------------------------------------------- | ---------------------------------------------- | | จำนวนรายการต่อครั้ง | หลายรายการในใบเดียว | ทีละ 1 รายการ | | ระบุ Pallet/Carton/Lot เฉพาะ | ✅ ได้ | ❌ ไม่ได้ (ย้ายตามรายการสต็อกที่เลือกไว้) | | ผลลัพธ์หลังบันทึก | สร้างใบงาน (OPENED) รอดำเนินการ | เปลี่ยนตำแหน่งทันที หรือสร้างแถวใหม่ (Partial) | | ต้องผ่าน Handheld หรือไม่ | เลือกได้ (Moving → Handheld หรือ Process ทันที) | ไม่ต้อง — เสร็จทันทีที่กด "ตกลง" | | เหมาะกับ | งานย้ายจำนวนมาก/วางแผนล่วงหน้า | งานย้ายเร่งด่วนทีละจุด |

สแกนย้ายสินค้าผ่าน Handheld (Scan Move)

สแกนย้ายสินค้าผ่าน Handheld (Scan Move) ใช้สำหรับเจ้าหน้าที่คลังในการสแกนย้ายสินค้าจริงตามใบงานที่สร้างไว้ (จากเว็บหรือจาก Replenishment) หรือสร้างใบงานสแกนย้ายขึ้นใหม่โดยตรงจาก Handheld วงจรสถานะใบงาน Move บน Handheld | สถานะ | ความหมาย | | ------------------------- | --------------------------------------- | | WAIT MOVE (รอการย้าย) | รอเจ้าหน้าที่เริ่มสแกน | | MOVING (กำลังย้าย) | สแกน From ครบทุก Field แล้ว — รอสแกน To | | COMPLETED (สำเร็จ) | ยืนยันการย้ายเสร็จสมบูรณ์ | | CANCELED | ถูกยกเลิกจาก Handheld | 1. การรับแจ้งเตือนใบงาน Move บน Handheld เมื่อมีใบงาน Move ถูกสร้างขึ้น (กด "Moving" บนเว็บ หรือระบบ Replenishment สร้างให้อัตโนมัติ) Handheld จะแจ้งเตือนทันที วิธีที่ 1 — กดจาก Pop-up แจ้งเตือนที่เด้งขึ้นมา 1. เมื่อ Pop-up แจ้งเตือน Job Move เด้งขึ้นที่หน้าจอ Handheld 2. กดที่ Pop-up นั้นโดยตรง 3. Handheld เข้าสู่หน้าใบงาน Move นั้นทันที โดยไม่ต้องค้นหาเอง วิธีที่ 2 — เข้าจาก Tab Notification 1. Handheld → Tab Notification 2. ใบงาน Move ที่ถูกสร้างจะปรากฏในรายการแจ้งเตือนทันที 3. กดที่รายการเพื่อเข้าสู่ใบงาน 📌 หมายเหตุ: การแจ้งเตือนเกิดขึ้นทันทีที่เอกสารเปลี่ยนเป็นสถานะ WAIT MOVE ไม่ว่าจะถูกสร้างจากเว็บโดย User หรือจากระบบ Replenishment โดยอัตโนมัติ 2. สแกนย้ายสินค้าเต็มพาเลทโดยตรงจาก Handheld ใช้เมื่อต้องการย้ายสินค้าทันทีโดยไม่มีใบงานรอไว้ล่วงหน้า — เหมาะกับการย้ายเต็มพาเลทหน้างาน 1. หลังเข้าสู่ระบบผ่าน Handheld แล้ว ไปที่ "ดำเนินงาน > สแกนย้าย (Operation > Scan Move)" 2. สแกนพื้นที่จัดเก็บ (Location) ที่ต้องการย้ายสินค้าออก ตามด้วยสแกนที่ใบแปะหน้าพาเลท - ระบบสร้างใบงานย้ายสินค้าให้ทันที สถานะเอกสาร = กำลังย้าย (MOVING) - แสดงข้อมูลที่สแกนไปในส่วน "จาก (From)" ตามการตั้งค่า Scan Profile ของ Handheld 3. ระบบโฟกัสส่วน "ถึง (To)" ให้อัตโนมัติ 4. เคลื่อนย้ายพาเลทสินค้าไปยังตำแหน่งจัดเก็บที่ต้องการ → สแกนพื้นที่จัดเก็บอีกครั้ง — ข้อมูลปรากฏบนหน้าจอทันที 5. กด "ย้ายเดี๋ยวนี้ (Move Now)" เพื่อยืนยันการย้าย กรณีไม่มีการเชื่อมต่อระบบภายนอก 6. ระบบเข้าหน้าแสดงข้อมูลสรุปการย้าย (Summary) ให้ตรวจสอบ 7. กด "ย้ายเดี๋ยวนี้ (Move Now)" อีกครั้ง เพื่อจบงาน กรณีมีการเชื่อมต่อระบบภายนอก 6. ระบบเข้าหน้าแสดงข้อมูลสรุปการย้าย และให้เลือก "ประเภทเอกสาร (Document Type)" ที่ตั้งค่าไว้ 📌 หากตั้งค่า "ประเภทเอกสารตั้งต้น (Default Document Type)" ไว้ ระบบจะเลือกให้อัตโนมัติก่อน — ยังเปลี่ยนได้เสมอ 7. กด "ย้ายเดี๋ยวนี้ (Move Now)" เพื่อจบงาน — ระบบ MOLOG WMS จะส่งข้อมูลกลับไปยังระบบภายนอกที่เชื่อมต่อไว้ตามประเภทเอกสารที่เลือก 3. สแกนย้ายสินค้าตามใบงาน ใช้เมื่อมีใบงาน Move ที่สร้างไว้รอแล้ว (จากเว็บหรือจาก Replenishment) สถานะ รอย้าย (WAIT MOVE) 1. หลังเข้าสู่ระบบผ่าน Handheld แล้ว ไปที่ "ดำเนินงาน > สแกนย้าย (Operation > Scan Move)" 2. กดจุด 3 จุดด้านบนขวามือ เพื่อแสดงตัวเลือกการดำเนินการเพิ่มเติม 3. เลือก "รายการย้าย (Move List)" เพื่อไปยังหน้าแสดงรายการใบงานย้ายสินค้าทั้งหมด 4. เลือกเอกสารที่มีสถานะ "รอย้าย (WAIT MOVE)" — ระบบแสดงข้อมูลสรุปตามใบงานที่สร้างไว้ → กด "ยืนยัน (Confirm)" 5. ระบบเข้าสู่หน้าจอสแกน และโฟกัสส่วน "ถึง (To)" ให้อัตโนมัติ พร้อมแสดงตำแหน่งพื้นที่จัดเก็บปลายทางตามใบงานที่สร้างไว้ - เคลื่อนย้ายพาเลทสินค้าไปยังตำแหน่งที่ต้องการ → สแกนพื้นที่จัดเก็บอีกครั้ง 6. กด "ย้ายเดี๋ยวนี้ (Move Now)" เพื่อยืนยันการย้าย กรณีไม่มีการเชื่อมต่อระบบภายนอก 7. ระบบเข้าหน้าสรุปการย้ายให้ตรวจสอบ → กด "ย้ายเดี๋ยวนี้ (Move Now)" อีกครั้ง เพื่อจบงาน กรณีมีการเชื่อมต่อระบบภายนอก 7. ระบบเข้าหน้าสรุปการย้าย และให้เลือก "ประเภทเอกสาร (Document Type)" ที่ตั้งค่าไว้ 8. กด "ย้ายเดี๋ยวนี้ (Move Now)" เพื่อจบงาน — ระบบส่งข้อมูลกลับไปยังระบบภายนอกตามประเภทเอกสารที่เลือก 4. การสลับ Scan Profile และการสแกนตาม Sequence การเลือก Scan Profile 1. เปิดใบงาน Move บน Handheld (สถานะ WAIT MOVE) 2. สไลด์ Text box ที่แสดง Profile ปัจจุบัน 3. เลือก Profile Scan ที่ต้องการ (เช่น Location > Pallet > SKU > Qty) 4. ระบบแสดง Field แรกให้สแกนตาม Profile ที่เลือก การสแกนตาม Sequence 1. สแกน From Location ให้ตรงกับ Expected Location ของใบงาน - สแกนถูกต้อง → สถานะเปลี่ยนเป็น MOVING ทันที และเปลี่ยนหน้าจอไปให้สแกน To Location - สแกนผิด (ไม่ตรง Expected) → ระบบแจ้ง Error และไม่อนุญาตให้ดำเนินการต่อ สถานะยังเป็น WAIT MOVE 2. สแกนข้อมูลต่อตาม Field ของ Profile ให้ครบ (เช่น Pallet, SKU, Qty) - สแกนไม่ครบทุก Field → ระบบ Focus กลับไปที่ Field ที่ยังขาด ไม่ให้ดำเนินการต่อจนสแกนครบ 3. สแกน To Location ตาม Expected → กด Move Now 4. ระบบแสดงหน้า Summary — ตรวจสอบ SKU, Qty, From Location, To Location ให้ถูกต้อง 5. กด Move Now อีกครั้งในหน้า Summary เพื่อยืนยัน ผลลัพธ์หลังยืนยันสำเร็จ: - เอกสาร Move เปลี่ยนเป็นสถานะ COMPLETED - Location ของสินค้าใน Inventory Enquiry อัปเดตเป็น To Location ทันที - Move Status, Move ID, Move Qty ใน Inventory Enquiry หายไป 5. การข้าม ERP Zone — เลือกประเภทเอกสารระหว่างย้าย ใช้เมื่อระบบมีการเชื่อมต่อ ERP และ From/To Location ที่สแกนอยู่ใน ERP Zone ต่างกัน | กรณี | พฤติกรรมหลังกด Move Now | | ------------------------------------------- | -------------------------------------------------- | | From/To Location อยู่ ERP Zone เดียวกัน | เข้าหน้า Summary ทันที — ไม่มี Pop-up | | From/To Location อยู่ ต่าง ERP Zone | ระบบ Pop-up ให้เลือก Doc Type ก่อนดำเนินการต่อ | ขั้นตอนเมื่อต้องเลือก Doc Type 1. สแกน From และ To Location ครบ (อยู่ต่าง ERP Zone) → กด Move Now 2. ระบบแสดง Pop-up ให้เลือก Doc Type 3. เลือก Doc Type ที่ต้องการ → กด Confirm 4. ระบบเข้าหน้า Summary → กด Move Now อีกครั้งเพื่อยืนยัน ⚠️ ข้อสำคัญ: หากไม่เลือก Doc Type ใดๆ ระบบจะไม่อนุญาตให้กด Confirm ดำเนินการต่อ 6. การเพิ่ม/ลบหลายรายการในใบงานเดียว (multi-detail) ใช้เมื่อใบงาน Move มีสินค้าหลายรายการที่ต้องย้ายพร้อมกัน เพิ่มรายการ (Add) 1. เปิดใบงาน Move บน Handheld (สถานะ WAIT MOVE) 2. สแกน From รายการที่ 1 ให้ครบทุก Field 3. ปัดซ้าย ที่รายการ From รายการที่ 1 4. กดปุ่ม Add 5. สแกน From รายการที่ 2 ให้ครบทุก Field 6. (ทำซ้ำได้หากต้องการเพิ่มรายการที่ 3, 4, ... ) ผลลัพธ์: Move Detail แสดงทุกรายการที่สแกนเข้าไปครบถ้วน ตรวจสอบและยืนยัน Summary (หลายรายการ) 1. ตรวจสอบว่าทุกรายการใน Move Detail มี To Location ครบถ้วนแล้ว 2. กดปุ่ม Move Now 3. หน้า Summary แสดงรายละเอียดครบทุกรายการ (SKU, Qty, From Location, To Location ของแต่ละรายการ) 4. กด Move Now อีกครั้งเพื่อยืนยัน ผลลัพธ์หลังยืนยันสำเร็จ: - เอกสาร Move เปลี่ยนเป็น COMPLETED - Location ของสินค้าทุกรายการใน Inventory Enquiry อัปเดตเป็น To Location ที่ระบุไว้ ⚠️ ข้อสำคัญ: หากกด Move Now โดยมีบางรายการยังไม่ได้กรอก To Location → ระบบไม่อนุญาตให้ดำเนินการต่อ และ Focus กลับไปที่รายการที่ยังไม่มี To Location ลบรายการเดียวออกจาก Move Detail (Clear) 1. สแกน From หลายรายการเข้า Move Detail แล้ว (ยังไม่กด Move Now) 2. ปัดขวา ที่รายการที่ต้องการลบ 3. กด Clear รายการนั้น ผลลัพธ์: รายการที่เลือก Clear ถูกลบออกจาก Move Detail เท่านั้น — รายการที่เหลือยังคงอยู่ครบถ้วน 7. Job Move อัตโนมัติจาก Short Ship (Scan Out) เมื่อสแกนโหลดสินค้าขึ้นรถ (Scan Out) ได้ไม่ครบตามรายการ และเปิดใช้งาน Allow Short Ship ไว้ ระบบจะสร้าง Job Move ให้อัตโนมัติเพื่อคืนสินค้าที่เหลือกลับ Location เดิม | เงื่อนไข | ผลลัพธ์ | | -------------------------------------------------------------------------------------------------- | ----------------------------------------------------------------- | | เปิด Allow Short Ship + โหลดไม่ครบ (จำนวนที่เหลือ อยู่ภายใน % ที่ Allow) + กด Load Job Success | สร้าง Job Move อัตโนมัติ Move Type = OUT, สถานะ WAIT MOVE | | เปิด Allow Short Ship + โหลดไม่ครบ (จำนวนที่เหลือ เกิน % ที่ Allow) | ไม่อนุญาตให้กด Load Job Success | | ปิด Allow Short Ship + โหลดไม่ครบ | ไม่สร้าง Job Move ให้ | การดำเนินการย้ายสินค้ากลับ (Job Move Type: OUT) 1. เปิดใบงาน Move บน Handheld ที่มี Move Type: OUT 2. เลือก Profile Scan และสแกน From Location ให้ครบทุก Field 3. สแกน To Location (พื้นที่เดิมของสินค้า) 4. กด Move Now → ตรวจสอบหน้า Summary → กด Move Now อีกครั้ง ผลลัพธ์: - เอกสาร Move เปลี่ยนเป็น COMPLETED - Location ของสินค้าใน Inventory Enquiry อัปเดตกลับเป็นพื้นที่เดิม 📌 ดูรายละเอียดขั้นตอน Scan Out และ Allow Short Ship เพิ่มเติมได้ที่คู่มือ Module Scan Out 8. ปุ่ม Process บนเว็บ vs. การจบงานบน Handheld | สถานะเอกสาร Move | ปุ่ม Process บนเว็บ | ต้องจบงานที่ไหน | | ---------------- | ------------------------------------- | --------------------------- | | OPENED | ✅ กดได้ — เปลี่ยนเป็น COMPLETED ทันที | เว็บ (ไม่ต้องผ่าน Handheld) | | WAIT MOVE | ❌ Disable | Handheld เท่านั้น | | MOVING | ❌ Disable | Handheld เท่านั้น | ⚠️ ข้อสำคัญ: เมื่อเอกสารเปลี่ยนเป็น WAIT MOVE หรือ MOVING แล้ว (ไม่ว่าจะกด Moving จากเว็บ หรือเริ่มสแกนจาก Handheld) ปุ่ม Process บนเว็บจะถูก Disable เสมอ — ต้องดำเนินการจบงานผ่าน Handheld เท่านั้น 9. การยกเลิกใบงาน Move ผ่าน Handheld ใช้เมื่อต้องการยกเลิกใบงาน Move ทั้งใบจาก Handheld (ก่อนกด Move Now ยืนยันจบงาน) 1. เปิดใบงาน Move บน Handheld 2. กดปุ่ม 3 จุด มุมขวาบน 3. เลือก "Move List" 4. สไลด์ ใบงานที่ต้องการยกเลิก จากขวาไปซ้าย 5. กด Cancel ผลลัพธ์: - ใบงาน Move ถูกยกเลิกทั้งใบ - สถานะเอกสารบนเว็บเปลี่ยนเป็น CANCELED - Move Status, Move ID, Move Qty ใน Inventory Enquiry หายไป เปรียบเทียบการสร้างใบงาน Move — 3 วิธี | วิธีสร้าง | ใครเป็นคนสร้าง | สถานะเริ่มต้น | Move Type | | ------------------------------------------------------ | -------------- | -------------------------- | ------------------------- | | สร้างผ่านเว็บ (Inventory Operate > Move) แล้วกด Moving | User | WAIT MOVE | (ค่าว่าง / ตามที่ตั้งค่า) | | Replenishment สร้างอัตโนมัติ | System | WAIT MOVE | AUT | | Short Ship จาก Scan Out สร้างอัตโนมัติ | System | WAIT MOVE | OUT | | สแกนย้ายเต็มพาเลทโดยตรงจาก Handheld | User (HH) | MOVING (ทันทีที่สแกน From) | — |

การนับสินค้า (Cycle Count) หน้าเว็บ

การนับสินค้า (Cycle Count) Cycle Count คือการตรวจนับสต็อกสินค้าในคลังเพื่อตรวจสอบว่าจำนวนจริงตรงกับจำนวนในระบบหรือไม่ และปรับให้ตรงกันเมื่อพบส่วนต่าง คู่มือฉบับนี้อธิบายการใช้งานผ่านหน้าเว็บ (ส่วนการสแกนนับจริงทำผ่านอุปกรณ์เคลื่อนที่ / Handheld) ภาพรวมกระบวนการนับสินค้า [ สร้างเอกสาร ] → [ ออกใบนับ/เริ่มนับ ] → [ นับจริงผ่าน Handheld ] → [ สรุปผล ] → [ ปรับสต็อก ] OPENED → QUEUE → WIP → COMPLETED → FINAL → ADJUSTED เข้าใช้งาน: เมนู สินค้าคงคลัง > การนับสินค้า (Inventory > Cycle Count) วงจรสถานะเอกสาร | สถานะ | ความหมาย | | -------------------------- | -------------------------------------------------------------------- | | รายการใหม่ (OPENED) | สร้างเอกสารแล้ว ยังไม่เริ่มนับ | | อยู่ในคิว (QUEUE) | กด "เริ่มดำเนินการ" แล้ว รายการถูกนำเข้าคิวนับ (ยังไม่ได้พิมพ์ใบนับ) | | อยู่ระหว่างดำเนินการ (WIP) | พิมพ์ใบนับแล้ว อยู่ระหว่างการนับจริง | | สำเร็จ (COMPLETED) | นับเสร็จแล้วในรอบที่กำหนด | | สรุป (FINAL) | เลือกผลสรุปจำนวนหลังนับแล้ว | | ปรับสต็อก (ADJUSTED) | ปรับจำนวนสินค้าในคลังตามผลนับแล้ว | 1. สร้างเอกสารนับสต็อก 1. เข้าเมนู สินค้าคงคลัง > การนับสินค้า 2. คลิก เพิ่มรายการใหม่ (Add New) — ระบบเปิดฟอร์มทางขวา และเติม รหัสลูกค้า (กรณี 3PL) กับ รหัสคลังสินค้า ที่ผูกกับบัญชีผู้ใช้ให้อัตโนมัติ (เปลี่ยนได้) 3. ระบุข้อมูลหัวเอกสาร: วันที่คาดว่าจะเริ่มนับ, วันที่คาดว่าจะนับเสร็จ, ประเภทการนับ และ ประเภทการพักสินค้าระหว่างนับ (ดูตารางด้านล่าง) 4. มอบหมายทีม: ระบุ หัวหน้าทีม (Supervisor) ได้ 1 บัญชี และ ผู้ดำเนินการ (Member) ได้ไม่เกิน 5 บัญชี — หากต้องการหลายทีม คลิก เพิ่มทีม แล้วทำซ้ำ 5. คลิก ถัดไป (Next) — ระบบพาไปหน้าค้นหาและเลือกสินค้า/พื้นที่ที่จะนับ 6. เลือก นับโดย (Count By) เป็น SKU หรือ พื้นที่จัดเก็บ แล้วกรอกเงื่อนไข → คลิก ค้นหา (แสดงเฉพาะที่มีของในคลัง คือ On-Hand > 0) 7. ติ๊กรายการที่ต้องการ แล้วคลิก เพิ่ม >> เพื่อย้ายไปตารางฝั่งขวา (ทำซ้ำจนครบ) 8. คลิก บันทึก (Save) → ผล: ระบบสร้างเอกสารนับสต็อกสถานะ "รายการใหม่ (OPENED)" ข้อควรรู้: วันที่ เริ่มนับ/นับเสร็จ จริง ระบบจะบันทึกให้อัตโนมัติเมื่อมีการนับผ่านเครื่องสแกน (Handheld) ประเภทการนับ (Count Type) — เลือกว่าจะนับโดยอิงข้อมูลใดเป็นหลัก | ประเภท | คำอธิบาย | | -------------------------------- | ------------------------------------------------------------------------- | | นับสินค้าคงคลัง (Cycle Count) | นับตาม พื้นที่จัดเก็บ เป็นหลัก (ระบบตั้งต้นค้นหาตามพื้นที่จัดเก็บให้) | | นับสินค้าแบบละเอียด (Stock Take) | นับตาม รหัสสินค้า เป็นหลัก (ระบบตั้งต้นค้นหาตามรหัสสินค้าให้) | ประเภทการพักสินค้าระหว่างนับ (Freeze Pick) — พักสินค้าไม่ให้ถูกนำไปจอง (Allocate) ระหว่างนับ | ประเภท | คำอธิบาย | | -------------------------------------- | ------------------------------------------- | | พักเฉพาะส่วนที่นับ (Only Counting Bin) | พักเฉพาะสินค้า/พื้นที่ที่กำลังนับทีละรายการ | | พักทั้งหมด (Freeze All) | พักสินค้า/พื้นที่ทั้งหมดในเอกสาร | นับโดย (Count By) — ตัวเลือกค้นหาเพื่อเลือกรายการเข้าเอกสาร | นับโดย | ช่องค้นหาหลัก | | ------------------------- | --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- | | สินค้า (SKU) | รหัสสินค้า/บาร์โค้ด/ชื่อสินค้า, ประเภทพื้นที่จัดเก็บ, ประเภทสินค้า, คุณลักษณะสินค้า, กลุ่มสินค้า 1–3, วันที่นับล่าสุด | | พื้นที่จัดเก็บ (Location) | พื้นที่จัดเก็บ, เซคชัน, แร็ค, ระดับ, โซน, ขอบเขตการจัดเก็บ, ชื่อพื้นที่, วันที่นับล่าสุด | 2. ออกใบนับและเริ่มนับ 1. เข้าเมนู สินค้าคงคลัง > การนับสินค้า แล้วเปิดเอกสารที่ต้องการนับ 2. คลิก เริ่มดำเนินการ (Start Count) — ระบบแสดง Pop-up ให้ยืนยัน คลิก ตกลง (รายการถูกนำเข้าคิวนับ และสถานะเปลี่ยนเป็น "อยู่ในคิว (QUEUE)") 3. คลิก จุด 3 จุด บนตารางขวา แล้วเลือก ไปที่รอบการนับ > รอบ 1 4. คลิก พิมพ์ใบนับ (Print Cycle Count Report) เพื่อให้เจ้าหน้าที่นำไปนับจริง → ผล: เมื่อพิมพ์ใบนับแล้ว สถานะเอกสารเปลี่ยนเป็น "อยู่ระหว่างดำเนินการ (WIP)" ทันที 3. แก้ไขสต็อกหลังนับ และสรุปผล 1. เข้าเมนู สินค้าคงคลัง > การนับสินค้า แล้วเลือกเอกสารสถานะ "อยู่ระหว่างดำเนินการ (WIP)" 2. คลิก จุด 3 จุด บนตารางขวา → ไปที่รอบการนับ → เลือกรอบที่ต้องการ 3. คลิกรายการบรรทัดที่ต้องการ แล้วกรอกจำนวนหลังนับในคอลัมน์ที่แก้ไขได้ (ดูตารางด้านล่าง) แล้ว บันทึก 4. ทำซ้ำจนครบ แล้วคลิก จุด 3 จุด มุมขวาบน เลือก นับสำเร็จ หรือ นับสำเร็จและไปรอบถัดไป (หากต้องการนับซ้ำอีกรอบ) 5. กลับไปหน้ารายการ เอกสารจะเป็นสถานะ "สำเร็จ (COMPLETED)" → คลิก จุด 3 จุด เลือก สรุปจำนวน แล้วเลือกว่าใช้ผลจากรอบใด (ดูตัวเลือกด้านล่าง) → ผล: เอกสารเปลี่ยนเป็นสถานะ "สรุป (FINAL)" และคอลัมน์สรุปแสดงจำนวนหลังนับตามรอบที่เลือก คอลัมน์บนหน้าจอรอบการนับ | คอลัมน์ | ความหมาย | | --------------------------------------------------- | ----------------------------------------------------------------------------- | | ส่วนต่าง (Diff) | บวก = นับได้มากกว่าระบบ / ลบ = นับได้น้อยกว่าระบบ / 0 = ตรงกับระบบ | | พร้อมส่ง ก่อนนับ / หลังนับ (Available Before/After) | จำนวนพร้อมใช้ก่อนนับ และที่กรอกหลังนับ | | เสียหาย ก่อนนับ / หลังนับ (Damage Before/After) | จำนวนสินค้าเสียหายก่อนนับ และที่กรอกหลังนับ | | พัก ก่อนนับ / หลังนับ (Hold Before/After) | จำนวนสินค้าพักก่อนนับ และที่กรอกหลังนับ | | ถึงพื้นที่จัดเก็บ (To Location) | เลือกพื้นที่ที่จะย้ายสินค้าเสียหายไป (เปิดให้เลือกเมื่อมีจำนวนเสียหายหลังนับ) | | หมายเหตุ (Remark) | กรอกข้อมูลเพิ่มเติม | ตัวเลือกการสรุปผล (FINAL) | ตัวเลือก | ใช้เมื่อ | | --------------------------- | ------------------------------------------------------------------- | | จากรอบ 1 / 2 / 3 | ต้องการใช้ผลของรอบนั้นเป็นจำนวนสรุป | | จากที่นับได้ตรงกันมากที่สุด | มีหลายรอบ ใช้ค่าที่นับได้ซ้ำกันมากที่สุด (ถ้าไม่มีซ้ำ ใช้รอบล่าสุด) | | จากรอบล่าสุด | ใช้ค่าจากรอบที่นับล่าสุด | ข้อควรรู้: การนับหลายรอบ ระบบรองรับการนับได้ถึง 3 รอบ เพื่อเทียบผลและยืนยันความถูกต้องก่อนสรุป 4. ปรับจำนวนสินค้า (Adjust Stock) หลังเอกสารเป็นสถานะ "สรุป (FINAL)" จึงจะปรับสต็อกจริงตามผลนับได้ ปรับบางรายการ 1. คลิก จุด 3 จุด ที่บรรทัดรายการที่ต้องการ 2. เลือก ปรับจำนวนทันที (Immediately Adjust) — ระบบปรับสต็อกเฉพาะบรรทัดนั้นตามจำนวนสรุป ปรับทั้งเอกสาร 1. คลิก จุด 3 จุด ด้านบนตารางรายการ 2. เลือก ปรับจำนวนทันที (Immediately Adjust) — ระบบปรับสต็อกทั้งเอกสารตามจำนวนสรุป → ผล: ระบบปรับจำนวนสินค้าในคลังให้ตรงกับผลนับ และเอกสารเปลี่ยนเป็นสถานะ "ปรับสต็อก (ADJUSTED)" ข้อควรรู้: เอกสารที่ปรับสต็อกแล้ว (ADJUSTED) จะยกเลิกไม่ได้ (ตรวจสอบกับหน้าจอจริง)

การพักสินค้าในระบบผ่านหน้าเว็บ (Hold)

การพักสินค้าในระบบ (Hold) เนื้อหาที่ครอบคลุม: จัดการสินค้าคงคลัง > พักสินค้า (Inventory Operate > Hold) · Import Hold/Unhold · การพักสินค้าอัตโนมัติ (Auto Hold) · Hold ที่เกิดขึ้นระหว่างปฏิบัติงานใน Module อื่น การพักสินค้า (Hold) คือการกันสินค้าบางส่วนไม่ให้ถูกนำไปใช้งาน (Allocate/Pick) โดยไม่ลบออกจากคลัง เช่น สินค้าที่รอตรวจสอบคุณภาพ สินค้าใกล้หมดอายุ หรือสินค้าที่พบว่าสูญหายระหว่างหยิบ ระบบรองรับการพักสินค้า 4 ช่องทาง: | ช่องทาง | ใช้เมื่อ | | -------------------------------------------------- | -------------------------------------------------------------------------------- | | จัดการสินค้าคงคลัง > พักสินค้า (Manual) | ต้องการ Hold/Unhold/Change Reason เองทีละรายการหรือหลายรายการ | | Import Hold/Unhold | ต้องการ Hold/Unhold จำนวนมากพร้อมกันผ่านไฟล์ | | Auto Hold (กฎอัตโนมัติ) | ต้องการให้ระบบพักสินค้าอัตโนมัติตามเงื่อนไขที่ตั้งไว้ (เช่น ใกล้หมดอายุ, รับคืน) | | เกิดขึ้นระหว่างปฏิบัติงาน (Lost/Damage/Return) | เกิดจากการแจ้งสินค้าสูญหาย/เสียหายระหว่างหยิบ หรือรับคืนสินค้า | สถานะสินค้าที่เกี่ยวข้องกับ Hold | Goods Status | ความหมาย | | -------------------- | ------------------------------------------------------------------------------------------ | | Good (Available) | สินค้าปกติ พร้อมใช้งาน | | Hold | สินค้าถูกพัก — ไม่สามารถ Allocate ได้ (ยกเว้นตั้งค่า Allow Move หรือ Pick Strategy อนุญาต) | | Damage | สินค้าเสียหาย | 1. จัดการสินค้าคงคลัง > พักสินค้า (Inventory Operate > Hold) เมนู: จัดการสินค้าคงคลัง > พักสินค้า (Inventory Operate > Hold) เมนูเดียวที่ใช้ทำได้ทั้ง 3 อย่าง: Hold, Unhold, และ Change Hold Reason โดยแยกประเภทการทำงานด้วย Doc Type ที่เลือกในแต่ละ Detail Line 1.1 การสร้างเอกสาร Hold (พักสินค้า) 1. ไปที่เมนู "จัดการสินค้าคงคลัง > พักสินค้า (Inventory Operate > Hold)" 2. กดปุ่ม New 3. กด Next เพื่อกรอกรายละเอียด 4. กด New เพื่อเพิ่ม Details 5. เลือก SKU และ Location 6. เลือก Doc Type = Hold และเลือก Reason 7. ระบุ Qty ที่ต้องการ Hold 8. กด Save 9. กดปุ่ม Process ผลลัพธ์ที่ถูกต้อง: - สถานะเอกสารเปลี่ยนเป็น COMPLETED - สถานะสินค้าใน Inventory Enquiry เปลี่ยนเป็น Hold ทันที - Inventory Enquiry แสดง Hold ID, Hold Qty, Hold Reason ถูกต้อง ข้อผิดพลาดที่พบบ่อย | เงื่อนไข | ผลลัพธ์ | | --------------------------- | -------------------------------------------------------- | | ไม่ระบุ Doc Type | Error: Doc Type เป็นข้อมูลที่จำเป็น — ไม่อนุญาตให้บันทึก | | ไม่ระบุ Reason | Error: Reason เป็นข้อมูลที่จำเป็น — ไม่อนุญาตให้บันทึก | | ระบุ Qty เกิน Available Qty | Error — ไม่อนุญาตให้บันทึก | 1.2 การสร้างเอกสาร Unhold (ยกเลิกการพัก) 1. ไปที่เมนู "จัดการสินค้าคงคลัง > พักสินค้า (Inventory Operate > Hold)" 2. กดปุ่ม New 3. กด Next เพื่อกรอกรายละเอียด 4. กด New เพื่อเพิ่ม Details 5. เลือก SKU และ Location ที่สินค้าอยู่ในสถานะ Hold 6. เลือก Doc Type = Unhold และเลือก Reason 7. ระบุ Qty ที่ต้องการ Unhold 8. กด Save 9. กดปุ่ม Process ผลลัพธ์ที่ถูกต้อง: - สถานะเอกสารเปลี่ยนเป็น COMPLETED - สถานะสินค้าใน Inventory Enquiry เปลี่ยนกลับเป็น Available ทันที - Hold ID, Hold Qty, Hold Reason ใน Inventory Enquiry หายไป ข้อผิดพลาดที่พบบ่อย | เงื่อนไข | ผลลัพธ์ | | ------------------------------------ | ------------------------------------- | | ไม่ระบุ Doc Type | Error: Doc Type เป็นข้อมูลที่จำเป็น | | ระบุ Qty เกิน Hold Qty | Error — ไม่อนุญาตให้บันทึก | | เลือกสินค้าที่ไม่ได้อยู่ในสถานะ Hold | Error: ไม่พบสินค้าที่อยู่ในสถานะ Hold | 1.3 การเปลี่ยนเหตุผลการพัก (Change Hold Reason) ใช้เมื่อต้องการเปลี่ยน Hold Reason ของสินค้าที่ติด Hold อยู่แล้ว โดยไม่ต้องการยกเลิกการพัก 1. ไปที่เมนู "จัดการสินค้าคงคลัง > พักสินค้า (Inventory Operate > Hold)" 2. กดปุ่ม New 3. กด Next เพื่อกรอกรายละเอียด 4. กด New เพื่อเพิ่ม Details 5. เลือก SKU และ Location ที่สินค้าติด Hold Reason เดิมอยู่ (เช่น "QC") 6. เลือก Doc Type = Change และเลือก Reason ใหม่ (เช่น "DAMAGE") 7. ระบุ Qty 8. กด Save 9. กดปุ่ม Process ผลลัพธ์ที่ถูกต้อง: - สถานะเอกสารเปลี่ยนเป็น COMPLETED - Hold Reason ของสินค้าใน Inventory Enquiry เปลี่ยนเป็นค่าใหม่ทันที 📌 ข้อสำคัญ: Hold Qty ไม่เปลี่ยนแปลง แม้ Hold Reason จะถูกเปลี่ยนไปแล้ว 1.4 การสร้างเอกสารผสม (Hold + Unhold ในใบเดียว) สามารถสร้างเอกสารเดียวที่มีทั้ง Hold และ Unhold ผสมกันได้ในหลาย Detail Line 1. ไปที่เมนู "จัดการสินค้าคงคลัง > พักสินค้า (Inventory Operate > Hold)" 2. กดปุ่ม New → กด Next 3. กด New เพื่อเพิ่ม Detail บรรทัดที่ 1 4. เลือก SKU และ Location ที่สินค้าสถานะปกติ → เลือก Doc Type = Hold และ Reason 5. กด New เพื่อเพิ่ม Detail บรรทัดที่ 2 6. เลือก SKU และ Location ที่สินค้าสถานะ Hold → เลือก Doc Type = Unhold และ Reason 7. กด Save 8. กดปุ่ม Process ผลลัพธ์ที่ถูกต้อง: - สถานะเอกสารเปลี่ยนเป็น COMPLETED - สินค้าบรรทัดที่ 1 เปลี่ยนสถานะเป็น Hold ใน Inventory Enquiry - สินค้าบรรทัดที่ 2 เปลี่ยนสถานะกลับเป็น Available ใน Inventory Enquiry 1.5 การยกเลิกเอกสาร Hold ⚠️ ขอบเขต: ยกเลิกได้เฉพาะผ่านหน้าเว็บเท่านั้น — ไม่มีตัวเลือก Cancel บน Handheld เลย 1. ไปที่เมนู "จัดการสินค้าคงคลัง > พักสินค้า (Inventory Operate > Hold)" 2. Hover ที่เอกสาร Hold ที่ต้องการยกเลิก (ต้องเป็น Status OPENED) 3. เลือก Cancel 4. ยืนยันการยกเลิก ผลลัพธ์: - สถานะเอกสารเปลี่ยนเป็น CANCELED - ข้อมูลสินค้าใน Inventory Enquiry ไม่มีการเปลี่ยนแปลง ⚠️ บน Handheld: เปิดใบงาน Hold บน HH แล้วตรวจสอบ — ไม่มีปุ่มหรือตัวเลือก Cancel ใดๆ แสดงให้เลย

การนำเข้าข้อมูลการพักสินค้าในระบบ (Import Hold)

Import Hold / Unhold รองรับ 2 รูปแบบการ Import: By Detail (ระบุ SKU + Location) และ By Inventory ID (ระบุ Inventory ID โดยตรง) 1. Import แบบ By Detail 1. ไปที่เมนู "จัดการสินค้าคงคลัง > พักสินค้า (Inventory Operate > Hold)" 2. กดปุ่ม New 3. เลือกประเภท By Detail 4. กด Next เพื่อเข้าหน้าตาราง 5. กรอกข้อมูลในตารางให้ครบถ้วน: SKU, Location, Doc Type (Hold/Unhold), Reason, Qty 6. กดปุ่ม Import Now ผลลัพธ์: ระบบสร้างเอกสาร Hold สถานะ OPENED ตามข้อมูลที่กรอกครบทุกรายการ ⚠️ ข้อสำคัญ: การ Import แบบ By Detail บังคับต้องระบุ Qty เสมอ — หากไม่ระบุ ระบบแจ้ง Error และไม่สร้างเอกสาร 2. Import แบบ By Inventory ID 1. ไปที่เมนู "จัดการสินค้าคงคลัง > พักสินค้า (Inventory Operate > Hold)" 2. กดปุ่ม New 3. เลือกประเภท By Inventory ID 4. กด Next เพื่อเข้าหน้าตาราง 5. กรอกข้อมูล Inventory ID, Doc Type, Reason 6. (ไม่บังคับ) ระบุ Qty — หากไม่ระบุ ระบบจะดึง Qty ทั้งหมดของ Inventory ID นั้นมาให้อัตโนมัติ 7. กดปุ่ม Import Now ผลลัพธ์: ระบบสร้างเอกสาร Hold สถานะ OPENED — หากไม่ได้ระบุ Qty ระบบดึง Qty ทั้งหมดของ Inventory ID นั้นมาให้อัตโนมัติ

การพักสินค้าอัตโนมัติ (Auto Hold)

เมนู: Utilities > Create Rule ระบบที่พักสินค้าให้อัตโนมัติตามเงื่อนไขที่ตั้งไว้ โดยไม่ต้องสร้างเอกสาร Hold เองทุกครั้ง เหมาะกับสถานการณ์ เช่น สินค้าใกล้หมดอายุ, สินค้าตีคืนจากลูกค้าที่ต้องรอตรวจสอบ, หรือมีการแก้ไขข้อมูลสำคัญในคลัง 1. การสร้างกฎ Auto Hold 1. ไปที่เมนู Utilities 2. เลือก Create Rule 3. เลือก Trigger = Autohold 4. ตรวจสอบ Storer Code และ Warehouse Code (ระบบ Default ให้) 5. เลือก When Hold ตามประเภทที่ต้องการ: - Inventory — ใช้กับเงื่อนไขจากข้อมูลสต็อก (เช่น วันหมดอายุ, การแก้ไขข้อมูลสำคัญ) - Return — ใช้กับเงื่อนไขจากการรับคืนสินค้า 6. กด Add Condition 7. ตั้งค่าเงื่อนไข (Condition) ตามที่ต้องการ 8. กด Save 2. เงื่อนไขและข้อจำกัดของกฎ | ข้อจำกัด | รายละเอียด | | -------------------------------------------------- | ----------------------------------------------------------------------------------------------------- | | จำนวนเงื่อนไขสูงสุด | เพิ่มได้สูงสุด 2 Condition ต่อ 1 กฎ — กดปุ่ม Add Condition ครั้งที่ 3 ปุ่มจะ Disable | | Operator สำหรับข้อมูล Text | Lock เป็น Equal เสมอ — ไม่สามารถคลิกเปลี่ยนค่าได้ | | ตัวเลขในเงื่อนไขวันที่ (Plus/Minus) | รับค่าได้สูงสุดเพียง หลักสิบ (0-99) — กรอกเกิน (เช่น 999) ระบบไม่อนุญาตหรือแจ้ง Error | | กฎที่เป็นไปไม่ได้ทางตรรกะ (Logical Impossible) | เมื่อกด Show Data Effect ระบบแสดงผล "No Record" ตามตรรกะที่ถูกต้อง — ต้องไม่เกิด System Crash | 3. การทำงานของระบบตามประเภท Trigger | When Hold | จังหวะที่ระบบทำงาน | | ------------- | ----------------------------------------------------------------------- | | Inventory | ประมวลผลรอบดึก (Batch job) — ตรวจสอบเงื่อนไขกับข้อมูลสต็อกที่มีอยู่ | | Return | พักสินค้าทันที หลังยืนยันการรับคืน (Confirm Return) ไม่ต้องรอรอบดึก | ผลลัพธ์เมื่อ Trigger ทำงานสำเร็จ: - ระบบสร้างเอกสาร Hold ให้อัตโนมัติ - สินค้าที่ตรงเงื่อนไขถูกพักอัตโนมัติ 4. การแก้ไขและเปิด/ปิดกฎ แก้ไขรายละเอียดกฎ 1. ไปที่เมนู Utilities → เข้ารายละเอียดของ Rule ที่ต้องการแก้ไข 2. แก้ไขเงื่อนไขตามต้องการ 3. กด Save เปิด/ปิดการใช้งานกฎ 1. ไปที่หน้ารายการ Rule บน Utilities 2. สลับ Toggle เพื่อเปลี่ยน Action (เปิด/ปิดการใช้งาน) ผลลัพธ์: Action เปลี่ยนและบันทึกทันที — สถานะ Rule ในรายการอัปเดตตาม Action ที่เปลี่ยน

การพักสินค้าที่ส่วนต่าง ๆ ในระบบ WMS

Hold ที่เกิดจากการแจ้งสินค้าสูญหาย (Lost) ระหว่างหยิบสแกน เมื่อเจ้าหน้าที่หยิบสินค้าแล้วพบว่าสูญหายหรือไม่พบที่ Location ระบบรองรับการแจ้ง Lost ผ่าน Handheld ใน 4 Module ที่มีรูปแบบการทำงานเหมือนกัน เมื่อแจ้ง Lost ทั้ง Location (Full Location Lost) และกด Move and Reallocate: 1. ระบบย้ายสินค้าทั้งหมดใน Location ที่แจ้ง Lost ไปยัง Location Lost ที่ตั้งค่าไว้ 2. Inventory ที่ย้ายไปถูก Hold ทันที 3. ระบบสร้างใบงาน MOVE + HOLD คู่กันให้อัตโนมัติ 4. ระบบ Re-Allocate Inventory ตัวอื่นมาแทนให้อัตโนมัติ (ถ้ามีของเพียงพอ) 5. ถ้า Re-Allocate ไม่ได้ (ของหมด) → - กด Close → แยก Batch รายการที่หาสต็อกไม่ได้ออก, สถานะ = PAR ALLOCATED, ไม่ให้สแกนต่อ - กด Next Picking → แยก Batch รายการที่หาสต็อกไม่ได้ออก, สถานะ = PAR ALLOCATED, สแกนส่วนที่มีต่อได้ - ถ้ามี SKU เพียงตัวเดียวในใบงาน → สถานะ = OUT OF STOCK ทันที 1.1 Scan Pick Single เส้นทางเมนู: Tab Operate → Scan Pick แจ้ง Lost บางส่วน (Partial Lost) 1. เข้าใบงาน Scan Pick ที่เตรียมไว้ (DSO Status = ALLOCATED) 2. สแกนตาม Profile ที่กำหนด ตามจำนวนที่มี (เช่น 1 Qty) 3. กดสไลด์การ์ดจากขวามาซ้าย 4. เลือก Lost/Damage ผลลัพธ์: ระบบแสดง Pop-up "Item not found or damage" — มี Document Type สำหรับ Hold พร้อมให้เลือก Location ที่ตั้งค่าไว้สำหรับ Lost แจ้ง Lost ทั้ง Location (Full Location Lost) 1. เข้าใบงาน Scan Pick ที่เตรียมไว้ 2. กดสไลด์การ์ดจากขวามาซ้าย → เลือก Lost/Damage 3. เลือก Location Lost ที่ตั้งค่าไว้ 4. กด Move and Reallocate ผลลัพธ์: ตาม Business Logic ร่วมด้านบน 📌 กรณีอยู่ใน Load Planning: หากใบงาน Scan Pick อยู่ภายใต้ Load Planning ที่ Status = WIP — แจ้ง Lost แล้ว Load Planning ยังคงสถานะ WIP ไม่เปลี่ยนแปลง 1.2 Scan Pick Wave เส้นทางเมนู: Tab Operate → Scan Pick → เลือกงาน Wave แจ้ง Lost บางส่วน (Partial Lost) 1. เข้าเมนู Scan Pick → เลือกงาน Wave ที่ต้องการหยิบ 2. สแกนตาม Scan Profile ตามจำนวนที่มี (เช่น 1 Qty) 3. กดสไลด์การ์ดจากขวามาซ้าย → เลือก Lost/Damage ผลลัพธ์: ระบบแสดง Pop-up "Item not found or damage" — มี Document Type สำหรับ Hold แจ้ง Lost ทั้งใบงาน DSO (เมื่อ DSO มีสินค้าเพียง 1 Location) 1. เข้าเมนู Scan Pick → เลือกงาน Wave 2. กดสไลด์การ์ดจากขวามาซ้าย → เลือก Lost/Damage 3. เลือก Location Lost ที่ตั้งค่าไว้ 4. กด Move and Reallocate ผลลัพธ์: - ตาม Business Logic ร่วม (ย้าย + Hold + สร้าง MOVE/HOLD) - DSO ที่เกี่ยวข้องถูกนำออกจาก Wave อัตโนมัติ - DSO ที่เกี่ยวข้องถูกนำออกจาก Load Planning อัตโนมัติ (ถ้าอยู่ใน Load Planning) - Load Planning ยังคงสถานะ WIP ถ้ายังมี DSO ใบอื่นอยู่ใน Truck เดียวกัน 📌 กรณีไม่อยู่ใน Load Planning: Business Logic การ Hold/Re-Allocate เหมือนกันทุกอย่าง เพียงไม่มีผลกระทบกับ Load Planning Hold ที่เกิดขึ้นในกระบวนการรับคืนสินค้า 2.1 Return (GRR) — Immediate Hold when Receive เมนู: Return ใช้เมื่อต้องการพักสินค้าทันทีขณะยืนยันรับคืน (Confirm Return) โดยไม่ต้องสร้างเอกสาร Hold แยกทีหลัง 2.1.1 Hold สินค้าทั้งแถว (1 SKU) 1. ไปที่เมนู Return → เข้าไปในใบงาน RETURN ที่เตรียมไว้ (Status = RETURNING, Return Type = Claim) 2. กด Next 3. ใส่ Return Reason ให้ครบ 4. ติ๊ก Checkbox "Immediate hold when receive" 5. กรอก Hold Reason 6. กด Confirm Return ผลลัพธ์: - ขึ้น Pop-up Create Shipment Order แสดงเลข DSO ที่สร้าง — กด OK เพื่อเด้งไปยังใบงาน DSO - ใบงาน GRR เปลี่ยน Status = RETURN - ข้อมูลถูกเพิ่มใน Inventory Enquiry เป็น Row สีเทา พร้อม Good Status = Good และ Hold 2.1.2 รับคืนแบบผสม (Damage & Hold คนละแถว) ใช้เมื่อมี SKU มากกว่า 1 ตัวในใบงาน และต้องการ Hold บางแถว / Damage บางแถว 1. ไปที่เมนู Return → เข้าใบงาน → กด Next 2. ใส่ Return Reason ให้ครบ 3. ติ๊ก Checkbox "Immediate hold when receive" เฉพาะแถวที่ต้องการ Hold 4. กรอก Hold Reason ตามแถวที่ติ๊ก 5. เปลี่ยน Received Condition ของแถวอื่นเป็น Damage ตามต้องการ 6. กด Confirm Return ผลลัพธ์: - ขึ้น Pop-up Create Shipment Order เหมือนเดิม - ใบงาน GRR เปลี่ยน Status = RETURN - Inventory Enquiry แสดง Good Status ตรงตามแถวที่ตั้งค่าไว้ — ช่อง Hold และ Damage ขึ้นแยกกันตามแถว ⚠️ ข้อจำกัดสำคัญ: ไม่สามารถ Hold และ Damage ในบรรทัดเดียวกันได้ — หากติ๊ก Immediate Hold พร้อมเปลี่ยน Received Condition เป็น Damage ในแถวเดียวกัน ระบบจะไม่อนุญาตให้ Save 2.2 Scan Return — SKU Suspend / Unhold เส้นทางเมนู: Tab Operate → Scan Return 2.2.1 สแกนรับสินค้าและระบุ Hold 1. เข้าใช้งาน Handheld → Tab Operate → เมนู Scan Return 2. กรอก Return Key ของใบงานที่เตรียมไว้ → เลือก Return Reason → กด Confirm 3. สแกนตาม Profile ที่กำหนดให้ครบทุกตัว 4. สไลด์ SKU ที่สแกนไป จากซ้ายมาขวา 5. กด SKU Suspend 6. เลือก Reason 7. กด OK 8. กด Close Job → Confirm Close Job 9. กด Confirm Return → เซ็นลายเซ็น → Confirm Return ผลลัพธ์: - รับสำเร็จ ขึ้น "Record Success" - ใบงานเปลี่ยน Status เป็น RETURN (ตรงกันทั้ง HH และเว็บ) - ข้อมูลเพิ่มใน Inventory Enquiry เป็น Row สีเทา - จัดเก็บเป็น Goods Status = Hold พร้อม Hold Reason ตามที่ระบุ 📌 การแยกรับสินค้าดีและสินค้า Hold ในใบงานเดียวกัน: ทำได้ในกรณีที่ใบงานมี SKU มากกว่า 1 ตัว — สไลด์เฉพาะ SKU ที่ต้องการ Hold เท่านั้น SKU อื่นจะยังคงเป็น Goods Status = Good ตามปกติ 2.2.2 แก้ไขสถานะจาก Hold เป็น Unhold บน Handheld ใช้เมื่อสไลด์ Hold ไปแล้ว แต่ต้องการยกเลิกก่อน Close Job 1. หลังกด SKU Suspend และเลือก Reason ไปแล้ว 2. สไลด์ SKU เดิมอีกครั้ง จากซ้ายมาขวา 3. กด SKU Suspend อีกครั้ง 4. กด OK (โดยไม่เลือก Reason ใหม่) ผลลัพธ์: สินค้าแถวนั้นจัดเก็บเป็น Goods Status = Good ตามปกติ (ไม่ใช่ Hold) 2.2.3 รับเข้าด้วย Profile Scan ที่มี Location (ปิดงานทันที) ใช้เมื่อต้องการรับคืนพร้อมระบุ Location ในขั้นตอนเดียว (ใบงาน GRR Status = RETURN, Profile = Location > SKU > QTY) 1. เข้าเมนู Scan Return → กรอก Return Key → เลือก Return Reason → กด Confirm 2. สแกนตาม Profile ที่กำหนดให้ครบทุกตัว 3. กด Close Job → Confirm Close Job 4. กด Confirm Return → เซ็นลายเซ็น → Confirm Return ผลลัพธ์: - ใบงาน GRR เปลี่ยน Status = CLOSED ทันที - ข้อมูลถูกเพิ่มใน Inventory Enquiry พร้อม Hold Reason ตรงกับที่กรอกไป (ถ้ามีการ Hold ระหว่างสแกน) Hold ที่เกี่ยวข้องกับ Module อื่น 3.1 จองสินค้าที่ Hold/Damage - Allocation by Single Order ปกติสินค้าที่ติด Hold จะ Allocate ไม่ได้ แต่สำหรับงานที่ใช้ Pick Strategy ที่อนุญาตให้หยิบสินค้า Hold หรือ Damage ได้ ระบบจะอนุญาตให้ Allocate ได้ตามปกติ จองสินค้าที่มี Status Damage 1. ไปที่เมนู Inventory Operate / Transfer 2. กด + หน้าใบงาน Transfer 3. เข้าไปในใบงานที่เตรียมไว้ (Status = OPENED, Pick Strategy รองรับการหยิบ Damage) 4. ไปที่ Tab Allocation 5. กด Confirm ผลลัพธ์: Allocate สำเร็จ — Status ใบงาน = ALLOCATED, ข้อมูล Update กลับไปที่ Inventory ถูกต้อง จองสินค้าที่มี Status Hold ขั้นตอนเดียวกัน แต่ Pick Strategy ต้องรองรับการหยิบ Hold — ผลลัพธ์เหมือนกัน (Allocate สำเร็จ, Status = ALLOCATED) จองสินค้าที่มีทั้ง Damage และ Hold (คนละ SKU) ขั้นตอนเดียวกัน โดย Pick Strategy ต้องรองรับการหยิบทั้ง Hold และ Damage แยกคนละตัวกัน — ผลลัพธ์ Allocate สำเร็จเหมือนกัน จองสินค้าที่มีทั้ง Damage, Hold และ Good ปนกัน ขั้นตอนเดียวกัน โดย Pick Strategy ต้องรองรับการหยิบทั้ง 3 สถานะแยกคนละตัวกัน — ผลลัพธ์ Allocate สำเร็จครบทุกสถานะ 📌 สรุป: เงื่อนไขเดียวที่ทำให้ Allocate สินค้า Hold/Damage ได้คือ Pick Strategy ของใบงานนั้นต้องตั้งค่าให้หยิบสถานะนั้นได้ มิฉะนั้นจะ Allocate ไม่ได้ตาม Default 3.2 นับสต็อกที่ติด Hold - Cycle Count / Scan Cycle Count ใบงานนับสต็อก (Cycle Count) รองรับการนับและปรับยอด Hold (After) เป็นส่วนหนึ่งของผลการนับ ทั้งผ่านหน้าเว็บและ Handheld นับสต็อกที่ติด Hold ผ่านหน้าเว็บ (Cycle Count) 1. ไปที่เมนู Cycle Count → เข้าไปในใบงานที่เตรียมไว้ (Status = WIP) 2. กด 3 จุด ขวาบน → Hover ที่ "Go to round" → เลือก Round ที่ต้องการ 3. ดับเบิลคลิก และแก้ไข Available (After), Damaged (After), Hold (After) ให้ครบทุกตัว 4. กด 3 จุด ขวาบน → กด "Counted Successfully" ผลลัพธ์: - สถานะเอกสารเปลี่ยนเป็น COMPLETED - สามารถดำเนินการนับสต็อกและยืนยันรอบจนจบกระบวนการได้สำเร็จ - สามารถทำต่อรอบที่ 2 และ 3 ได้ด้วยขั้นตอนเดียวกัน (เลือก Round 2 / Round 3 ตามลำดับ) นับสต็อกที่ติด Hold ผ่าน Handheld (Scan Cycle Count) 1. เข้าใช้งาน Handheld → Tab Operate → เมนู Scan Cycle Count 2. สแกนบาร์โค้ดใบงานจากรายงานเพื่อเข้าสู่ใบงาน (ใบงานมี Inventory ที่เป็น Hold) 3. สแกนยืนยัน Location ที่ต้องการนับ 4. สแกนยืนยัน SKU ที่พบในตำแหน่งนั้น 5. ระบุ Quantity ที่นับได้จริง 6. กด Confirm Round → เซ็นลายเซ็น → Confirm Cycle Count 7. เซ็นลายเซ็น Audit → Confirm Cycle Count 8. เซ็นลายเซ็น Verify Customer → Confirm Cycle Count ผลลัพธ์: - ระบบบันทึกจำนวนสินค้าที่นับได้จริงเข้าสู่รอบการนับปัจจุบัน - Status ของ SKU ถูกต้อง (รวม Hold) - หน้าจอ Handheld รีเซ็ตพร้อมสแกน Location/SKU ถัดไป - สถานะเอกสารบนเว็บเปลี่ยนเป็น COMPLETED สรุปผลลัพธ์ตาม Doc Type | Doc Type | ผลกับ Inventory Enquiry | | ---------- | -------------------------------------------------------- | | Hold | สถานะสินค้า → Hold, แสดง Hold ID, Hold Qty, Hold Reason | | Unhold | สถานะสินค้า → Available, Hold ID/Qty/Reason หายไป | | Change | Hold Reason เปลี่ยนเป็นค่าใหม่ — Hold Qty ไม่เปลี่ยนแปลง | วงจรสถานะเอกสาร Hold | สถานะ | เกิดขึ้นเมื่อ | | ------------- | ----------------------------------------------------- | | OPENED | สร้างเสร็จ (Save หรือ Import) — รอ Process | | COMPLETED | กด Process สำเร็จ | | CANCELED | ยกเลิกผ่านเว็บสำเร็จ (เฉพาะ OPENED, ผ่านเว็บเท่านั้น) | เปรียบเทียบ 4 ช่องทางการเกิด Hold | ช่องทาง | ใครเป็นคนสั่ง | สร้างเอกสารแยกไหม | | --------------------------------- | --------------------------------------- | ------------------------------------------------ | | Manual (Inventory Operate > Hold) | User | ✅ สร้างเอกสาร Hold โดยตรง | | Import | User (ผ่านไฟล์) | ✅ สร้างเอกสาร Hold โดยตรง | | Auto Hold (กฎอัตโนมัติ) | System (ตามกฎที่ตั้งไว้) | ✅ สร้างเอกสาร Hold ให้อัตโนมัติ | | Lost ระหว่างหยิบ-สแกน | System (จากการแจ้ง Lost) | ✅ สร้างใบงาน MOVE + HOLD คู่กันอัตโนมัติ | | Immediate Hold ตอนรับคืน | User (ติ๊ก Checkbox ตอน Confirm Return) | ❌ ฝังอยู่ในกระบวนการ Return ไม่มีเอกสาร Hold แยก |

การสแกนนับสินค้าผ่าน Handheld

การสแกนนับสินค้าผ่าน Handheld (Scan Cycle Count) การนับสินค้าจริงหน้างานทำผ่านแอปพลิเคชันบนอุปกรณ์เคลื่อนที่ (MOLOG WMS on Handheld) โดยสแกนพื้นที่จัดเก็บและสินค้าตามใบนับที่พิมพ์ออกมา เพื่อความแม่นยำของจำนวนที่นับได้ ภาพรวมกระบวนการนับสินค้า (คู่มือฉบับนี้อยู่ที่ขั้นนับจริงผ่าน Handheld) [ สร้างเอกสาร ] → [ ออกใบนับ/เริ่มนับ ] → [ ▶ นับจริงผ่าน Handheld ] → [ สรุปผล ] → [ ปรับสต็อก ] เข้าใช้งาน (บนเครื่อง Handheld): เมนู ดำเนินงาน > สแกนนับสินค้า (Operation > Scan Cycle Count) สิ่งที่ต้องเตรียมก่อน: ออกใบนับและเริ่มนับเรียบร้อยแล้ว (เอกสารสถานะ "อยู่ระหว่างดำเนินการ / WIP") — ดูคู่มือ การนับสินค้า (Cycle Count) 1. เปิดใบงานนับ 1. เข้าสู่ระบบบน Handheld แล้วเข้าเมนู ดำเนินงาน > สแกนนับสินค้า — ระบบแสดงรายการใบงานนับที่ได้รับมอบหมาย 2. ค้นหาใบงานด้วยการ สแกนบาร์โค้ดด้านบนใบนับ ที่พิมพ์มา 3. กดที่ใบงานที่ต้องการนับ > ระบบพาเข้าสู่หน้าจอสแกนนับ 2. ข้อมูลบนหน้าจอสแกนนับ หน้าจอจะแสดงข้อมูลให้ตรวจสอบก่อนนับ เช่น - พื้นที่จัดเก็บ (Location Code) ที่ต้องไปนับ - รหัสสินค้า (SKU Code) และ บาร์โค้ดสินค้า (SKU Barcode) - ข้อมูลหลัก / ข้อมูลรอง จะแสดงตามที่ตั้งค่าไว้ในหน้าตั้งค่าสแกนนับสินค้า (เช่น ล็อต, พาเลท, วันหมดอายุ) - ตัวเลขความคืบหน้า (จำนวนที่นับเสร็จ / เป้าหมาย) 3. ขั้นตอนการนับ 1. ไปยังพื้นที่ตามที่ระบบแสดง แล้ว สแกนพื้นที่จัดเก็บ 2. สแกนบาร์โค้ดสินค้า 3. กรอกจำนวนสินค้าที่นับได้จริง 4. ทำซ้ำข้อ 1–3 ตามรายการที่หน้าจอแสดงจนครบ กรณีสินค้าเต็มพาเลท: หากสินค้าที่นับเป็นพาเลทเต็ม ระบบจะใช้รูปแบบการสแกนแบบ เต็มพาเลท ให้อัตโนมัติ — เพียง สแกนพาเลทโดยไม่ต้องกรอกจำนวน ระบบจะใช้จำนวนเดิมที่รับเข้ามาเป็นจำนวนที่นับได้ การนับสินค้าเสียหาย/พัก: หน้าจอนับรองรับการนับสินค้าที่เป็น สินค้าเสียหาย หรือ สินค้าพัก ที่มีอยู่แล้วในพื้นที่นั้นได้ (ไม่ใช่การคัดแยกของเสียหายออกระหว่างนับ) การกรอกจำนวน: เมื่อกรอกจำนวนที่นับได้ ระบบจะใส่ (Patch) จำนวนลงในรายการตรงตำแหน่งที่เคอร์เซอร์อยู่ปัจจุบันให้ทันที 4. ยืนยันรอบและลงลายมือชื่อ เมื่อนับครบทุกรายการแล้ว 1. กด ยืนยันรอบ (Confirm Round) 2. ลงลายมือชื่อ ผู้นับสินค้า แล้วกด ยืนยันการนับสินค้า 3. ลงลายมือชื่อ ผู้ตรวจสอบ (Audit) แล้วกด ยืนยันการนับสินค้า 4. ลงลายมือชื่อ ผู้ยืนยัน (Verify) แล้วกด ยืนยันการนับสินค้า → ผล: ใบงานนับสินค้าเปลี่ยนสถานะในระบบเป็น "สำเร็จ (COMPLETED)" หากระหว่างนับพบความคลาดเคลื่อนหรือต้องปรับสต็อก ให้ไปดำเนินการต่อที่ฝั่งเว็บ — ดูคู่มือ การนับสินค้า (Cycle Count) หัวข้อ "แก้ไขสต็อกหลังนับ และสรุปผล"

การโอนสินค้าระหว่างคลัง (Transfer) — ผ่านหน้าเว็บ

เนื้อหาที่ครอบคลุม: สร้างเอกสารโอน · จองสินค้า + ออกเอกสารหยิบ · หยิบสินค้า · ออกเอกสารโอน · รับเข้า · จัดเก็บ · Export ขอบเขต: การใช้งานผ่านหน้าเว็บเท่านั้น (ไม่รวม Scan Transfer ผ่าน Handheld) ภาพรวมกระบวนการโอนสินค้าระหว่างคลัง การโอนสินค้าระหว่างคลัง (Transfer) คือการย้ายสินค้าจากคลังหนึ่ง (ต้นทาง) ไปยังอีกคลังหนึ่ง (ปลายทาง) โดยมี 2 ฝั่งเอกสารที่ทำงานคู่กันเสมอ: | ฝั่ง | เอกสาร | หน้าที่ | | ----------- | ------------ | --------------------------------------------------------------- | | ต้นทาง | Transfer Out | สร้างเอกสาร → จองสินค้า → หยิบ → ออกเอกสารโอน (ปิดเอกสารต้นทาง) | | ปลายทาง | Transfer In | รับเข้า → จัดเก็บ | วงจรสถานะ Transfer Out (ฝั่งต้นทาง) | สถานะ | เกิดขึ้นเมื่อ | | ------------------------- | --------------------------------------------------- | | OPENED (รายการใหม่) | สร้างเอกสารสำเร็จ | | OUT OF STOCK | จองสินค้าแล้วของไม่พอ | | ALLOCATED (จองแล้ว) | จองสินค้าสำเร็จ | | PICKING (กำลังหยิบ) | เริ่มหยิบสินค้า | | PICKED (หยิบแล้ว) | ยืนยันการหยิบสำเร็จ | | In-Transit (กำลังส่ง) | กด Finish/TR (ปิดเอกสารต้นทาง) — สินค้ากำลังเดินทาง | | POD | ปลายทางรับสินค้าสำเร็จ (Proof of Delivery) | วงจรสถานะ Transfer In (ฝั่งปลายทาง) | สถานะ | เกิดขึ้นเมื่อ | | ---------------------------- | --------------------------------------------- | | OPENED (รายการใหม่) | สร้างขึ้นอัตโนมัติ ทันทีที่ต้นทางกด Finish/TR | | RECEIVING (กำลังทำรับ) | เข้าสู่หน้าสินค้าที่ได้รับจริง | | RECEIVED (รับสินค้าแล้ว) | ยืนยันรับสินค้าสำเร็จ | | จัดเก็บแล้ว | ระบุ Location ครบทุกรายการ | | ปิดรายการ (CLOSED) | ยืนยันความถูกต้องของการจัดเก็บเสร็จสมบูรณ์ | 1. การสร้างเอกสารโอนระหว่างคลัง ด้วยการกรอกข้อมูลผ่านหน้าเว็บ ขั้นตอนการใช้งาน 1. เข้าสู่ระบบด้วย Username และ Password แล้วไปที่เมนู "จัดการสินค้าคงคลัง > โอนระหว่างคลัง (Inventory Operate / Transfer)" 2. เลือก "เพิ่มรายการใหม่ (New)" เพื่อเข้าสู่หน้าจอระบุข้อมูลพื้นฐานของเอกสาร เช่น: - คลังที่จะโอนจาก/ไป (From Warehouse / To Warehouse) - รายละเอียดการอ้างอิงเอกสาร (Reference Document) - เลขอ้างอิงลูกค้าขาเข้า (Reference Inbound) - เลขอ้างอิงการโอนสินค้า (Reference Transfer) - ข้อมูลรถขนส่ง (Transport) 3. เลือกคลังที่ต้องการโอนย้ายที่ช่อง "ถึงคลังสินค้า (To Warehouse)" และระบุรายละเอียดอื่นๆ ที่ต้องการ 4. กด "ถัดไป (Next)" เพื่อเข้าสู่หน้าระบุข้อมูลรายการสินค้า 5. กด "เพิ่มรายการใหม่ (New)" เพื่อเลือกหรือค้นหารหัสสินค้า - คลิกที่ช่อง "รหัสสินค้า" ระบบแสดงรายการสินค้าทั้งหมดในระบบให้เลือก พร้อมข้อมูลประกอบ: - บาร์โค้ดสินค้า (SKU Barcode) - จำนวนสินค้าพร้อมใช้คงคลัง (Available QTY) - หน่วยของสินค้า (Pack Code) 📌 ข้อมูลเหล่านี้ช่วยตรวจสอบความถูกต้อง โดยเฉพาะกรณีสินค้า 1 รหัสมีบาร์โค้ดมากกว่า 1 รหัส หรือต้องการโอนสินค้าที่ Available Qty = 0 6. กด "บันทึก" — ระบบสร้างเอกสารและแสดง เลขที่ใบงาน (Transfer Key) บนหน้าจอ 7. (ไม่บังคับ) หากต้องการแก้ไขจำนวนสินค้าที่จะโอน หรือระบุข้อมูลเฉพาะเจาะจง เช่น พาเลท, หมายเลขกล่อง, วันที่ผลิต, วันที่หมดอายุ, ล็อตสินค้า หรือพื้นที่จัดเก็บ (Location) — ดับเบิลคลิกที่บรรทัดสินค้ารายการนั้นเพื่อแก้ไข/ระบุข้อมูล 8. (ทำซ้ำข้อ 5–7 จนครบตามรายการสินค้าที่ต้องการโอน) ผลลัพธ์ที่ถูกต้องหลังสร้างสำเร็จ - ระบบสร้าง Transfer Key ให้ - ปุ่ม Next เป็น Enable (พร้อมไปขั้นตอนจองสินค้า) - ข้อมูลที่กรอกแสดงถูกต้องครบถ้วน ข้อผิดพลาดที่พบบ่อย | เงื่อนไข | ผลลัพธ์ | | ---------------------------------------------------------------------------------- | ------------------------------------------------------------------------------------------ | | ระบุ Warehouse ปลายทาง (To Warehouse) ที่ไม่มีในระบบ | ไม่แสดง Warehouse ให้เลือก, ขึ้นข้อความ "Input Warehouse Code", ปุ่ม Next เป็น Disable | | ระบุ Warehouse ต้นทาง (From Warehouse) เป็นคลังอื่นที่ผู้ใช้ไม่มีสิทธิ์เข้าถึง | สร้างเอกสารได้ แต่ปุ่ม Next ไปยัง Tab Allocation เป็น Disable | กรณีพิเศษ: ระบุข้อมูล Location เจาะจง หากกรอก Location ที่มี SKU นั้นอยู่ตอนเพิ่มรายการสินค้า (ขั้นตอนที่ 7): 📌 เมื่อกด Next ไปที่ Tab Allocation ระบบจะ Suggest เฉพาะ Inventory ใน Location ที่กรอกไปเท่านั้น (ไม่ดึง Location อื่นมาแนะนำ) 2. การจองสินค้า และออกเอกสารการหยิบ สำหรับใบงานโอนคลัง ขั้นตอนการใช้งาน 1. ไปที่เมนู "จัดการสินค้าคงคลัง > โอนระหว่างคลัง (Inventory Operate / Transfer)" 2. ค้นหาใบงานโอนที่ต้องการ 3. เปิดเอกสารประเภท "การขนส่ง (ขาออก)" ขึ้นมา 4. ไปที่แท็บ "จองสินค้า (Allocation)" 5. กด "ยืนยันการจอง" หรือ "ยืนยันการจอง และออกเอกสารหยิบสินค้า" ในกรณีต้องการออกเอกสาร 6. เมื่อเอกสาร Picking List แสดงขึ้นมา กด "พิมพ์" ผลลัพธ์ที่ถูกต้อง - สถานะใบงานเปลี่ยนเป็น ALLOCATED (จองแล้ว) - ข้อมูลถูก Update กลับไปใน Inventory ถูกต้อง กรณีพิเศษ: สินค้าไม่พอ (Out of Stock) | เงื่อนไข | ผลลัพธ์ | | -------------------------------------------------------- | ------------------------------------------------------------------------------ | | สินค้าใน Inventory ไม่พอสำหรับจอง | Status ใบงานเปลี่ยนเป็น OUT OF STOCK, SKU ที่ขาดมีข้อความ "Incomplete" | | กด Confirm ขณะมี SKU ที่ Incomplete | Error: "Can't partial allocate" — จองแบบ Partial ไม่ได้ | | เติมสต็อกให้เพียงพอแล้วกลับมาที่ Tab Allocation อีกครั้ง | Status เปลี่ยนเป็น ALLOCATING และพบ SKU ที่เติมเข้าไปแล้ว — จองต่อได้ | 3. การหยิบสินค้า ผ่านเว็บ สำหรับใบงานโอนคลัง ขั้นตอนการใช้งาน 1. ไปที่เมนู "จัดการสินค้าคงคลัง > โอนระหว่างคลัง (Inventory Operate / Transfer)" เพื่อเลือกเอกสารที่ต้องการหยิบสินค้า ⚠️ เงื่อนไข: ต้องจองสินค้า (Allocate) สำเร็จก่อนเสมอ จึงจะหยิบสินค้าได้ 2. กดเครื่องหมาย "+" ด้านหน้าเพื่อดูใบงานด้านใน 3. เลือกแถวการขนส่ง (ขาออก) เพื่อเข้าใบงาน 4. เลือกแท็บ "หยิบสินค้า" 📌 หากเอกสารมีสถานะ "จองแล้ว (ALLOCATED)" ขั้นตอนนี้จะเปลี่ยนสถานะเป็น "กำลังหยิบ (PICKING)" ทันที 5. ตรวจสอบข้อมูลการหยิบบนหน้าจออีกครั้ง ก่อนกด "ยืนยันการหยิบ (Confirm Picked)" 6. ระบบแสดง Pop-up ให้ระบุ วันเวลายืนยันการหยิบสินค้า - ระบบตั้งต้นเป็นวันเวลาปัจจุบันที่ดำเนินการอยู่ — ปรับเปลี่ยนได้ตามต้องการ - กด "ตกลง" 7. ระบบเปลี่ยนสถานะเอกสารเป็น "หยิบแล้ว (PICKED)" และเข้าสู่แท็บยืนยันความถูกต้องของเอกสารอีกครั้ง 8. ตรวจสอบความถูกต้องเรียบร้อยแล้ว กดปุ่มใดปุ่มหนึ่ง: - "สำเร็จ / กลับสู่หน้าหลัก" เพื่อจบการทำงาน - "สำเร็จ / ออกเอกสารการโอนย้ายสินค้าระหว่างคลังสินค้า" เพื่อพิมพ์ใบงานโอนสินค้าระหว่างคลังทันที — สถานะใบงานจะเปลี่ยนเป็น "กำลังส่ง (In-Transit)" 3.1 การเคลื่อนไหวของ Inventory ขณะหยิบสินค้า จำนวนสินค้าในคลังจะปรับเปลี่ยนตามลำดับ: จองแล้ว (Allocated QTY) → กำลังหยิบ (Picking QTY) → หยิบแล้ว (Picked QTY) 📌 จำนวนทั้ง 3 สถานะนี้ (Allocated/Picking/Picked) จะถูกตัดออกจาก "สินค้าพร้อมปล่อย (Available QTY)" ในคลังสินค้าเสมอ ไม่ว่าจะอยู่ขั้นตอนใด 3.2 ข้อจำกัดสำคัญหลังสถานะเป็น PICKED ⚠️ เมื่อใบงาน Transfer Out มีสถานะ PICKED แล้ว ฟิลด์ต่อไปนี้จะถูก Disable ทั้งหมด — ไม่สามารถแก้ไขได้: | รายการ | ผลลัพธ์ | | -------------------------------- | --------------------------------------------------------- | | แก้ไขจำนวนสินค้า (Qty) | Field Disable — ไม่ขึ้นให้แก้ไข | | เพิ่ม SKU ใหม่ | Field Disable | | ลบ SKU | Field Disable | | แก้ไขรายละเอียด SKU อื่นๆ | Field Disable | | เปลี่ยน Warehouse ต้นทาง/ปลายทาง | Field Disable | | ยกเลิก (Cancel) เอกสาร | ❌ ทำไม่ได้ — Error: "Transfer Order incorrect status" | 4. การออกเอกสารการโอนคลัง ⚠️ เงื่อนไข: เอกสารต้องมีสถานะอย่างน้อย PICKED (หยิบแล้ว) ก่อนเท่านั้น จึงจะออกเอกสารการโอนคลังได้ ขั้นตอนการใช้งาน 1. ไปที่เมนู "จัดการสินค้าคงคลัง > โอนระหว่างคลัง (Inventory Operate / Transfer)" 2. ค้นหาใบงานโอนที่ต้องการ 3. เปิดเอกสารประเภท "การขนส่ง (ขาออก)" ขึ้นมา 4. ไปที่แท็บ "ยืนยัน" 5. กดปุ่ม "ออกเอกสารการย้ายระหว่างคลังสินค้า" (เทียบเท่ากับปุ่ม Finish/TR) 6. เมื่อเอกสารแสดงขึ้นมาแล้ว กด "พิมพ์" ผลลัพธ์ที่ถูกต้อง - ใบงานเปลี่ยนเป็น Status "กำลังส่ง (In-Transit)" - เข้าสู่ Tab TR — แสดง Report Transfer Note ตามที่ตั้งค่าไว้ พร้อมข้อมูลถูกต้องครบถ้วน - ข้อมูลถูก Update ใน Inventory ถูกต้อง - กลับไปหน้า Table และกด "+" ที่ใบงาน → พบว่ามีใบงาน Transfer In ถูกสร้างขึ้นอัตโนมัติ ที่ Status OPENED ทันที 5. การรับเข้าใบงานโอนคลังผ่านหน้าเว็บ ขั้นตอนการใช้งาน 1. ไปที่เมนู "สินค้าคงคลัง > จัดการสินค้าคงคลัง > โอนระหว่างคลัง" เพื่อเลือกเอกสารที่ต้องการรับเข้า ⚠️ เงื่อนไข: ต้องโอนสินค้าในคลังต้นทางเสร็จก่อนเสมอ (สถานะของเอกสารต้นทางจะกลายเป็น "กำลังส่ง") 2. กดเครื่องหมาย "+" ด้านหน้าเพื่อดูใบงานด้านใน 📌 คลังปลายทาง (สินค้าปลายทาง) ของใบงานต้องเป็นคลังที่ User ใช้งานอยู่ปัจจุบัน 3. เลือกแถวการขนส่ง (ขาเข้า) ที่มีสถานะ "รายการใหม่" เพื่อเข้าใบงาน 4. เข้าสู่หน้าข้อมูลพื้นฐานของใบงาน 5. เลือก "ประเภทเอกสาร (Document Type)" จากรายการที่ตั้งค่าไว้ 📌 หากตั้งค่า "ประเภทเอกสารตั้งต้น (Default Document Type)" ไว้ ระบบเลือกให้อัตโนมัติก่อน — ยังเปลี่ยนได้เสมอ 6. กดปุ่ม "ถัดไป" 7. เข้าสู่หน้า "สินค้าที่คาดว่าจะได้รับ (Expected SKU)" — แสดงรายละเอียดสินค้าที่จะโอนเข้า 8. กด "ถัดไป" เพื่อรับโอนสินค้าที่จะเข้า 9. เข้าสู่หน้า "สินค้าที่ได้รับจริง (Actual SKU)" — สถานะเอกสารเปลี่ยนเป็น "กำลังทำรับ (RECEIVING)" - ระบบนำสินค้าและรายละเอียดจากหน้า "สินค้าที่คาดว่าจะได้รับ" มาตั้งต้นรับเข้าให้อัตโนมัติ - (ไม่บังคับ) หากต้องการแก้ไข ดับเบิลคลิกที่ช่องที่ต้องการ → แก้ไข → กด "บันทึก" 10. ตรวจสอบข้อมูลเรียบร้อยแล้ว กด "ยืนยันการรับสินค้า (Confirm Receive)" ผลลัพธ์ที่ถูกต้อง - สถานะเอกสารเปลี่ยนเป็น "รับสินค้าแล้ว (RECEIVED)" - Transfer Out (ต้นทาง) เปลี่ยนเป็นสถานะ POD - Transfer (ภาพรวม) = RECEIVED - Tab "สินค้าที่คาดว่าจะได้รับ (Expected SKU)" ต้องตรงกับ Inventory ที่ปล่อยมา และตรงกับ "สินค้าที่ได้รับจริง (Actual SKU)" - สินค้าถูกบันทึกลงในคลัง — ตรวจสอบได้ที่เมนู "ตรวจสอบสินค้าคงคลัง" โดยที่ยังไม่มีพื้นที่จัดเก็บ ข้อมูลที่ดึงมาจากต้นทางและแก้ไขได้/ไม่ได้ เมื่อเข้าสู่หน้า "สินค้าที่ได้รับจริง" ระบบจะดึงข้อมูลจากคลังต้นทางมาให้ตรงกันทุกประการ: | ข้อมูล | แก้ไขได้ไหม | | ---------------------------------------------------- | -------------------------------------------------------------------------------------------------- | | Pallet | ✅ แก้ไขได้ — เปลี่ยนเป็นเลขอื่นได้ | | Lot No | ✅ แก้ไขได้ — เปลี่ยนเป็นเลขอื่นได้ | | วันที่ผลิต (Mfg Date) / วันที่หมดอายุ (Exp Date) | ❌ แก้ไขไม่ได้ — Field Disable เสมอ ต้องตรงตามต้นทาง | | สถานะสินค้า (Damage / Hold) | ❌ แก้ไขไม่ได้ — ต้องตรงตามต้นทางเสมอ | | Receive Qty (จำนวนที่รับ) | ❌ แก้ไขไม่ได้เลย — Field Disable ไม่ว่าจะตั้งค่า Short Receive หรือ Over Receive เปิด/ปิดก็ตาม | ⚠️ ข้อสำคัญ: ต่างจาก Module รับสินค้าปกติ (Goods Receipt) ที่ Allow Short/Over Receive มีผลต่อการแก้ไข Qty — สำหรับ Transfer การรับเข้าต้องรับให้ตรงกับที่ปล่อยมาเท่านั้นเสมอ ไม่สามารถปรับ Qty ได้ 6. การยกเลิก/ถอยสถานะการรับเข้า การยกเลิก (Cancel) | Status ของ Transfer In | ยกเลิกได้ไหม | ผลลัพธ์ | | ---------------------- | ------------ | ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- | | OPENED | ✅ ได้ | ใบงาน Transfer In หายไป, Transfer Out กลับเป็น PICKED, Transfer (ภาพรวม) = PICKED, Inventory Update กลับถูกต้อง | | RECEIVING | ❌ ไม่ได้ | ปุ่ม/ตัวเลือก Cancel เป็น Disable | | RECEIVED | ❌ ไม่ได้ | ปุ่ม/ตัวเลือก Cancel เป็น Disable | ขั้นตอนยกเลิก (เมื่อ Status = OPENED): 1. ไปที่เมนู "จัดการสินค้าคงคลัง > โอนระหว่างคลัง" 2. กด "+" หน้าใบงาน Transfer 3. กด 3 จุด หน้าใบงาน Transfer In ที่ต้องการ 4. กด Cancel → กด OK → กด OK ที่ Pop-up Success การถอยสถานะ (Reopen) — เฉพาะจาก RECEIVED | ถอยจาก RECEIVED ไปเป็น | ผลลัพธ์ | | ---------------------- | --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- | | To RECEIVING | Transfer In = RECEIVING, Transfer (ภาพรวม) = RECEIVING, ข้อมูลที่รับไปแล้วถูกลบออกจาก Inventory | | To OPENED | Transfer In = OPENED, Transfer (ภาพรวม) = In-Transit (ถอยกลับไปสถานะต้นทางส่งสินค้า), ข้อมูลถูกลบออกจาก Inventory | ขั้นตอนการถอยสถานะ: 1. ไปที่เมนู "จัดการสินค้าคงคลัง > โอนระหว่างคลัง" → กด "+" หน้าใบงาน 2. กด 3 จุด หน้าใบงาน Transfer In 3. Hover ที่ Reopen → เลือกสถานะเป้าหมาย (To RECEIVING หรือ To OPENED) 4. กด OK → กด OK ที่ Pop-up Success การจำกัดสิทธิ์การเข้าถึงเอกสาร (Access Control) ระบบจำกัดการมองเห็นเอกสาร Transfer ตาม Warehouse Access ของผู้ใช้งาน: | สิทธิ์ Warehouse Access ของ User | ผลลัพธ์ | | ---------------------------------------------- | ------------------------------------------------------------------------------------------------- | | ตรงกับคลังต้นทาง หรือ คลังปลายทางของเอกสาร | เห็นเอกสาร — เข้า Tab Basic ได้ แต่ถ้าไม่ตรงกับคลังปลายทาง: เข้า Tab อื่นไม่ได้ และกด Next ไม่ได้ | | ไม่ตรงกับทั้งคลังต้นทางและปลายทางเลย | ระบบไม่แสดงผลเอกสารนี้เลย (Security Check) | 7. การออก Unloading Report ใช้สำหรับพิมพ์รายงานเตรียมรับสินค้าก่อนทำการรับเข้าจริง 1. ไปที่เมนู "จัดการสินค้าคงคลัง > โอนระหว่างคลัง" → กด "+" หน้าใบงาน 2. กด 3 จุด หน้าใบงาน Transfer In (Status = OPENED) 3. กด "Print Unloading" ผลลัพธ์: Report แสดงขึ้นมา พร้อมข้อมูลถูกต้องครบถ้วน 8. การจัดเก็บใบงานโอนคลังเป็นพาเลทผ่านหน้าเว็บ ⚠️ ก่อนดำเนินการทุกครั้ง โปรดตรวจสอบให้มั่นใจว่าเข้าสู่ระบบด้วยผู้ใช้งานที่มีสิทธิ์การจัดการคลังสินค้าถูกต้องแล้ว ขั้นตอนการใช้งาน 1. หลังจากรับสินค้าเรียบร้อยแล้ว (เอกสารโอนระหว่างคลังมีสถานะเป็น "รับสินค้าแล้ว") ไปที่เมนู "สินค้าคงคลัง > จัดการสินค้าคงคลัง > โอนระหว่างคลัง" และเลือก แตกเอกสารรับสินค้า เพื่อเริ่มจัดเก็บสินค้า 2. เลือกเอกสารที่ต้องการจัดเก็บ → เข้าไปยังแท็บ "สินค้าที่ได้รับจริง" 3. เลือกรายการสินค้าที่ต้องการจัดเก็บ → เปลี่ยนมุมมองที่แสดงแบบตาราง ให้เป็นแบบรายละเอียด เพื่อง่ายต่อการระบุพื้นที่จัดเก็บ 4. เลือกพื้นที่จัดเก็บที่ต้องการ → กด "บันทึก" 5. ระบบแจ้งดำเนินการสำเร็จ — ปรับมุมมองกลับเป็นตาราง 6. (ทำซ้ำข้อ 2–5 สำหรับสินค้ารายการถัดไป จนกว่าสินค้าที่ต้องการจัดเก็บจะหมด) 7. กด "ถัดไป" เพื่อเข้าสู่หน้ายืนยันการจัดเก็บ — สถานะเอกสารเปลี่ยนเป็น "จัดเก็บแล้ว" 8. ตรวจสอบความถูกต้องเรียบร้อยแล้ว กดปุ่มใดปุ่มหนึ่ง: - "สำเร็จ / กลับสู่หน้าหลัก" เพื่อจบการทำงาน - "สำเร็จ / ออกเอกสารรับสินค้า" เพื่อพิมพ์ใบงานยืนยันการรับสินค้า ผลลัพธ์ที่ถูกต้อง - สถานะของใบงานเปลี่ยนเป็น "ปิดรายการ (CLOSED)" - สินค้าที่ได้รับการจัดเก็บแล้ว สามารถนำไปจองและปล่อยออกจากคลังได้ ตามกระบวนการต่อไป (Allocate/Pick ปกติ) เปรียบเทียบ Transfer vs Goods Receipt (รับสินค้าปกติ) — จุดต่างสำคัญ | รายการ | Transfer In | Goods Receipt (PO ปกติ) | | --------------------------- | -------------------------------- | ------------------------------------ | | Receive Qty แก้ไขได้ไหม | ❌ ไม่ได้เลย | ✅ ได้ (ตาม Allow Short/Over Receive) | | วันผลิต/หมดอายุ แก้ไขได้ไหม | ❌ ไม่ได้ — ต้องตรงต้นทาง | ✅ ได้ตามที่กรอกตอนรับ | | สถานะ Damage/Hold | ดึงจากต้นทางอัตโนมัติ ต้องตรงกัน | กำหนดเองตอนรับ | | Pallet / Lot | แก้ไขได้ | กำหนดเองตอนรับ |

การโอนสินค้าระหว่างคลัง ผ่าน Handheld

เนื้อหาที่ครอบคลุม: สแกนโอนย้ายหยิบ (Scan Transfer Pick) · สแกนโอนย้ายปล่อยออก (Scan Transfer Out) · สแกนโอนย้ายรับสินค้า (Scan Transfer Receive) · สแกนโอนย้ายจัดเก็บ (Scan Transfer Putaway) ขอบเขต: การใช้งานผ่าน Handheld เท่านั้น 📌 คู่มือนี้เป็นส่วนต่อขยายของ คู่มือ Inventory Transfer (ฝั่งเว็บ) — ใช้คู่กันเสมอ เนื่องจากใบงาน Transfer ต้องสร้าง/จองสินค้าผ่านเว็บก่อน จึงจะมาดำเนินการสแกนต่อที่ Handheld ได้ สแกนโอนย้ายหยิบ (Scan Transfer Pick) เส้นทางเมนู: Tab Operate → Scan Transfer → Scan Transfer Pick ใช้สแกนหยิบสินค้าจากใบงาน Transfer Out ที่ Status = ALLOCATED — รูปแบบการทำงานเหมือนกับ Scan Pick Single ทุกประการ เพียงเปลี่ยนใบงานเป็น Transfer 1. การรับแจ้งเตือนและเข้างานหยิบ เมื่อมีการจองสินค้า (Allocate) ใบงาน Transfer สำเร็จ ระบบจะส่ง Notification ไปยัง Handheld ทันที วิธีที่ 1 — กดจาก Pop-up ที่เด้งขึ้นมา 1. เมื่อ Notification เด้งขึ้นที่หน้าจอ Handheld 2. กดที่ Pop-up นั้นโดยตรง → ระบบพาไปที่งานหยิบสินค้าทันที ข้อมูลถูกต้องตามใบจอง สแกนต่อได้ วิธีที่ 2 — เข้าจาก Tab Notification 1. Handheld → Tab Notification 2. กดที่รายการแจ้งเตือนที่ต้องการ → เข้าสู่งานหยิบ วิธีที่ 3 — เข้าเมนูปกติ 1. Handheld → Tab Operate → เมนู Scan Transfer > Scan Transfer Pick 2. กดเข้าไปในใบงานที่เตรียมไว้ วิธีที่ 4 — สแกน Barcode บน Picking List 1. Handheld → Tab Operate → เมนู Scan Transfer > Scan Transfer Pick 2. สแกน Barcode บนรายงาน Picking List โดยตรง 📌 ระบบค้นหาและเข้าสู่ใบงานหยิบทันที โดยไม่ต้องเลือกจากรายการเอง 📌 Picker Zone: หากมีการแบ่งโซนผูก Location ไว้ Notification จะแจ้งเตือนเฉพาะ Handheld ที่ตั้งค่า Zone ตรงกับ Location ที่ Allocate ได้เท่านั้น — วิธีรับแจ้งเตือนและเข้างานเหมือนกันทุกประการกับวิธีที่ 1-2 ข้างต้น 2. การสแกนหยิบสินค้า เงื่อนไข: ใบงาน Transfer Out ต้องมีสถานะ ALLOCATED 1. เข้าใบงาน Scan Transfer Pick ที่เตรียมไว้ 2. ตรวจสอบ Profile ที่แสดง: รายการ Full Pallet แสดงสัญลักษณ์ FULL ใช้ Profile Full Pallet, รายการ Partial Pallet ใช้ Profile Partial Pallet 3. สแกนตาม Scan Profile ที่กำหนด จนครบทุกรายการ - (สแกน Sequence แรกสำเร็จ → Status เปลี่ยนเป็น Picking, Inventory: Allocated Qty → Picking Qty) - (สแกนครบ → Tag เปลี่ยนจาก PENDING → MATCH) 4. กด Confirm Pick ผลลัพธ์ที่ถูกต้อง - ขึ้นข้อความ "Make List Success" - ใบงานเปลี่ยนสถานะเป็น PICKED - ข้อมูล Update ใน Inventory ถูกต้อง ⚠️ สแกนไม่ครบ: ปุ่ม Confirm Pick เป็น Disable ต้องสแกนให้ครบก่อน กรณีพิเศษ: สแกน Pallet ID แทน SKU เมื่อสแกน Pallet ID ที่มีมากกว่า 1 SKU อยู่ภายใน → ระบบนับ SKU ทุกตัวที่อยู่ใน Pallet ID และ Location ที่สแกนไปให้อัตโนมัติ ไม่ต้องสแกนทีละ SKU กรณีพิเศษ: ข้ามลำดับรายการที่ระบบแนะนำ - ข้ามภายใน Full หรือ Partial เดียวกัน: แตะที่ Field ใดก็ได้ (เช่น SKU Label) เพื่อเริ่มสแกนจากจุดนั้น — ระบบ Focus วนกลับไปยัง Field ที่ยังขาดให้เอง (เช่น สแกน SKU จบ → ไป QTY → จบแล้วย้อนกลับไป Location) - ข้ามจาก Full Pallet ไป Partial Pallet: แตะที่ SKU ตัวที่เป็น Partial Pallet → ระบบเปลี่ยน Profile เป็น Partial อัตโนมัติ → เมื่อสแกนถึงรายการ Full Pallet ระบบเปลี่ยน Profile กลับเป็น Full อัตโนมัติ กรณีพิเศษ: สแกน SKU Code/Barcode ไม่ตรงกับที่จองในส่วน Pack Code เมื่อสแกน SKU Code ถูกต้อง แต่เลือก SKU Barcode/Pack Code ไม่ตรงกับที่จอง: ✅ ระบบคำนวณเลข Pack ใหม่ตามสัดส่วนของ Master SKU โดยอัตโนมัติ แล้วใส่ค่าที่คำนวณได้ลงในช่องจำนวนให้ถูกต้อง — ไม่ Error 📌 นี่เป็นพฤติกรรมที่ต่างจาก Scan Pick Single (สำหรับ DSO ขาออกปกติ) ซึ่งจะ Error ในกรณีเดียวกัน — สำหรับ Transfer ระบบยอมให้สลับ Pack Code ได้เพราะเป็นการย้ายภายในองค์กรเดียวกัน ข้อผิดพลาดและกรณีพิเศษขณะสแกน | Error Message | สาเหตุ | | ------------------------------------------------------- | --------------------------------------------------------------- | | Location not found | สแกน Location ที่ไม่ตรงกับ Expected | | Invalid SKU Barcode | สแกน SKU Barcode ผิดจากใบงาน หรือเลือก SKU Code ไม่ตรงกับที่จอง | | SKU not found or Barcode type not match | สแกน SKU Barcode ที่ไม่มีอยู่ในระบบ | | Picking quantity must not more than selected quantity | สแกน Qty เกินจำนวนที่จอง | 📌 ตรวจสอบสต็อก: เมื่อสแกนสำเร็จ Column Allocated Qty ของ Inventory ที่ถูกจองจะย้ายไปที่ Column Picking Qty ตามจำนวนที่สแกนทันที สแกนโอนย้ายปล่อยออก (Scan Transfer Out) เส้นทางเมนู: Tab Operate → Scan Transfer → Scan Transfer Out ใช้สแกนโหลดสินค้าขึ้นรถเพื่อปล่อยสินค้าโอนย้ายไปยังคลังปลายทาง — รูปแบบการทำงานเหมือนกับ Scan Out by Pallet (สำหรับ DSO ปกติ) ทุกประการ 1. การสร้างใบงาน Scan Transfer Out เงื่อนไข: ใบงาน Transfer ต้องมีสถานะ PICKED, PACKED หรือ PARTIAL_PICKED เท่านั้น | Status ของใบงาน Transfer | ผลลัพธ์ | | ---------------------------------------- | --------------------------------------------------------------- | | PICKED / PACKED / PARTIAL_PICKED | สร้างได้ | | ALLOCATED / PICKING / RELEASING / CLOSED | Error: Job status must be in PACKED, PICKED or PARTIAL_PICKED | ⚠️ เฉพาะใบงาน Transfer เท่านั้น: หากค้นหาใบงาน DSO ปกติ ในเมนูนี้ จะไม่พบใบงานนั้นเลย — แยกขาดจากกันโดยสมบูรณ์ ขั้นตอนการสร้าง 1. Handheld → Tab Operate → เมนู Scan Transfer > Scan Transfer Out 2. กด ⋯ (3 จุด) มุมขวาบน → เลือก Scan Transfer Out 3. คลิกที่ช่อง Expect Release job 4. ติ๊ก Checkbox หน้าใบงาน Transfer ที่ต้องการ (เลือกได้ทีละ 1 หรือหลายใบพร้อมกัน) 5. กด Next 6. กรอก Vehicle No (ทะเบียนรถ) 7. กด Start ผลลัพธ์หลังสร้างสำเร็จ: - ใบงาน Scan Transfer Out สถานะ = OPENED - ระบบ Gen เลขใบงาน ให้อัตโนมัติ - ใน Scan Out มี SKU และจำนวนเท่ากับใบ Transfer ที่เลือกมา - ใบงาน Transfer บนเว็บเปลี่ยนเป็นสถานะ RELEASING - Booking No. และ Vehicle No. บนเว็บตรงกับที่กรอกใน Handheld 2. การสแกนโหลดสินค้าขึ้นรถ 1. เข้าใบงาน Scan Transfer Out (Status = OPENED) 2. สแกนตาม Scan Profile ที่กำหนด จนครบทุกรายการ - รองรับทั้งแบบ Scan Full (เต็มพาเลท ที่ Inventory ไม่ถูกหยิบมาก่อน), Scan Partial (บางส่วน ที่ Inventory ถูกหยิบมาก่อนแล้ว), และผสมทั้งสองแบบในใบงานเดียวกัน 3. กด Load job success 4. (ไม่บังคับ) กดปุ่ม กล้อง เพื่อถ่ายรูปสินค้าก่อนโหลดขึ้นรถ — กดถ่ายรูปที่ต้องการ 5. กรอก Driver Name (ชื่อคนขับรถ) 6. กด Release Car 7. เซ็นลายเซ็น Person release (ผู้ดำเนินการปล่อยสินค้า) → กด Confirm Release Signed 8. เซ็นลายเซ็น Driver (คนขับรถ) → กด Confirm Driver Signed ผลลัพธ์ที่ถูกต้อง - ปิดใบงานสำเร็จ — กลับสู่หน้า Scan Transfer Out List - ใบงาน Scan Transfer Out สถานะ = CLOSED - ใบงาน Transfer บนเว็บเปลี่ยนเป็นสถานะ In-Transit - ระบบสร้างใบงาน Transfer Receive (Transfer In) ที่สถานะ OPENED ให้อัตโนมัติ - Inventory Enquiry: จำนวน SKU ที่ปล่อยออก → Shipped Qty - (ถ้าถ่ายรูป) Report Transfer แสดงข้อมูลลายเซ็นถูกต้องครบถ้วน 📌 Summary Qty: ระบบแสดงจำนวนสินค้าที่สแกนแล้ว (เช่น 1/จำนวนทั้งหมด) มุมซ้ายบนตามที่ตั้งค่า Summary Information ไว้ (เช่น Good Qty) — สรุปยอด Total อีกครั้งในหน้า Enter Driver Name 3. การออกเอกสาร Transfer (Print Worksheet) ออกได้ทุก Status ของใบงาน Scan Transfer Out — แต่ข้อมูลลายเซ็นจะสมบูรณ์เฉพาะ CLOSED เท่านั้น (เหมือนกับ Module Scan Out) | Status Scan Transfer Out | ข้อมูลใน Report | | ------------------------ | ----------------------------------------------------------------------- | | OPENED | ข้อมูลสินค้าครบ — ไม่มี ลายเซ็น/ชื่อคนขับ/วันที่จัดส่ง | | RELEASING | ข้อมูลสินค้าครบ — ไม่มี ลายเซ็น/ชื่อคนขับ/วันที่จัดส่ง | | CLOSED | ข้อมูลสมบูรณ์ — มี ลายเซ็นทั้ง 2 ฝ่าย/ชื่อคนขับ/วันที่จัดส่งครบถ้วน | ออกจากในใบงาน 1. เข้าใบงาน Scan Transfer Out ที่ต้องการ 2. กด ⋯ (3 จุด) มุมขวาบน 3. กด Print Worksheet ออกจากหน้า List 1. หน้ารายการ Scan Transfer Out 2. สไลด์การ์ด ใบงานที่ต้องการ จากขวาไปซ้าย 3. กด Print สแกนโอนย้ายรับสินค้า (Scan Transfer Receive) เส้นทางเมนู: Tab Operate → Scan Transfer → Scan Transfer Receive ใช้รับสินค้าที่โอนย้ายมาจากคลังต้นทาง โดยรับจากตัวสินค้าจริงทั้งหมด — แตกต่างจาก Scan Receipt ปกติ ที่ระบบไม่แสดงรายการสินค้าที่ต้องรับเข้าให้ล่วงหน้า 1. การรับสินค้าโอนย้ายผ่านการสแกนรับ ก่อนดำเนินการทุกครั้ง โปรดตรวจสอบให้มั่นใจว่าเข้าสู่ระบบด้วยผู้ใช้งานที่มีสิทธิ์การจัดการคลังสินค้าถูกต้องแล้ว 1. Handheld → Tab Operate → เมนู Scan Transfer > Scan Transfer Receive 2. ระบบแสดงรายการเอกสารโอนย้ายที่สามารถนำมาทำรับได้ — เลือกหรือค้นหาเอกสารที่ต้องการ 3. เลือก ประเภทเอกสาร (Document Type) ในการทำรับ จากรายการที่ตั้งค่าไว้ 📌 หากตั้งค่า "ประเภทเอกสารตั้งต้น (Default Document Type)" ไว้ ระบบเลือกให้อัตโนมัติก่อน — ยังเปลี่ยนได้เสมอ 4. กด ยืนยัน (Confirm) 5. เข้าสู่หน้าจอการสแกนรับสินค้า — ระบบไม่แสดงรายการสินค้าที่ต้องรับเข้าให้ล่วงหน้า (เพื่อให้รับจากตัวสินค้าจริง) และสร้างหมายเลขพาเลทขึ้นมาให้อัตโนมัติ 6. สแกนบาร์โค้ดจากตัวสินค้า หรือจากรายงานโหลดสินค้า - (ถ้าระบบตรวจเจอข้อมูลสินค้าตรงกับ Barcode มากกว่า 1 รายการ → แสดงหน้าจอรายการให้เลือกหรือสแกนเจาะจง → กลับเข้าหน้าจอการสแกนหลัก) 7. (ไม่บังคับ) ระบุจำนวนสินค้า กรณีสินค้ามีจำนวนมากและนับมาก่อนแล้ว → กด Enter 8. สแกนรับสินค้าตามรายการจริงจนครบทั้งพาเลท → เลือก "ถัดไป" - ระบบสร้างหมายเลขพาเลทใหม่อีกครั้งตามที่ตั้งค่า → ดำเนินการตามข้อ 6–7 ต่อจนกว่าจะครบตามสินค้าที่ได้รับจริง 9. เมื่อรับสินค้าครบตามเอกสารแล้ว กด "ปิดงาน" (Close Job) 10. เลือก "ยืนยันการปิดงาน" (Confirm Close Job) — ระบบแสดงรายการสรุปสินค้าที่รับครั้งนี้ให้ตรวจสอบอีกครั้ง 11. กด "ยืนยันการรับสินค้า" (Confirm Transfer Receive) 12. เซ็นลายเซ็นเพื่อยืนยันการรับสินค้า → กด "ยืนยันการรับ" (Confirm Transfer Receive Signed) อีกครั้ง ผลลัพธ์ที่ถูกต้อง - ใบงาน Transfer In = RECEIVED - ใบงาน Transfer Out (ต้นทาง) = POD - ใบงาน Transfer (ภาพรวม) = RECEIVED - ข้อมูล Update ลง Inventory ถูกต้อง 2. ข้อมูลที่ดึงจากต้นทางอัตโนมัติ เมื่อสแกนรับ (เช่น สแกน Pallet ID) ระบบจะดึงข้อมูลจากคลังต้นทางมาให้ตรงกันทุกประการ — สอดคล้องกับคู่มือ Transfer ฝั่งเว็บ | ข้อมูล | พฤติกรรม | | ---------------------------------- | ------------------------------------------------ | | วันผลิต (Mfg Date) | ดึงมาตรงตามคลังต้นทางทั้งหมด ไม่สามารถเปลี่ยนได้ | | วันหมดอายุ (Exp Date) | ดึงมาตรงตามคลังต้นทางทั้งหมด ไม่สามารถเปลี่ยนได้ | | สถานะสินค้า (Good/Damage/Hold) | ดึงมาตรงตามคลังต้นทางทั้งหมด ไม่สามารถเปลี่ยนได้ | 📌 Original Receive Date (วันที่รับเข้าเดิม): วันที่สินค้านั้นถูกรับเข้าคลังครั้งแรก (เช่น จาก PO เดิม) จะยังคงเดิมเสมอ แม้จะผ่านการ Transfer ระหว่างคลังมาแล้วก็ตาม — เพื่อให้การจัดสรรสินค้าแบบ FIFO ไม่เพี้ยน 3. การพิมพ์ Receiving Tag และ Unloading ⚠️ เงื่อนไข Receiving Tag: ต้องระบุ Location ให้ SKU ครบทุกไลน์ที่ Tab Actual SKU ก่อน และกด Finish GRN จึงจะพิมพ์ได้ พิมพ์ Receiving Tag (ผ่านหน้าเว็บ) 1. ไปที่เมนู "จัดการสินค้าคงคลัง > โอนระหว่างคลัง (Inventory Operate / Transfer)" 2. กด "+" หน้าใบงาน Transfer → เข้าไปในใบงาน Transfer In ที่สร้างไว้ 3. ไปที่ Tab Actual SKU 4. ระบุ Location ให้ SKU ทุกไลน์ → กด Save 5. กด Finish GRN ผลลัพธ์: แสดงใบงาน Receiving Tag ตามที่ตั้งค่าไว้ ข้อมูลถูกต้อง | Status Transfer In | กด Receiving Tag ได้ไหม | | ------------------ | ------------------------------------ | | OPENED | ❌ ปุ่ม Disable | | RECEIVING | ❌ ปุ่ม Disable | | RECEIVED | ✅ ได้ (เมื่อทำตามเงื่อนไขข้างต้นครบ) | พิมพ์ Unloading Report ใช้สำหรับเตรียมข้อมูลก่อนรับเข้าจริง — พิมพ์ได้ตั้งแต่ Status OPENED 1. ไปที่เมนู "จัดการสินค้าคงคลัง > โอนระหว่างคลัง" → กด "+" หน้าใบงาน Transfer 2. กด 3 จุด หน้าใบงาน Transfer In ที่สร้างไว้ 3. กด "Print Unloading" ผลลัพธ์: แสดงใบงาน Unloading ตามที่ตั้งค่าไว้ ข้อมูลถูกต้อง สแกนโอนย้ายจัดเก็บ (Scan Transfer Putaway) เส้นทางเมนู: Tab Operate → Scan Transfer → สแกนโอนย้ายจัดเก็บ (Scan Transfer Putaway) ใช้จัดเก็บสินค้าที่รับเข้ามาจากการโอนย้ายระหว่างคลัง โดยจัดเก็บลง Location ที่ระบบแนะนำ ก่อนดำเนินการทุกครั้ง โปรดตรวจสอบให้มั่นใจว่าเข้าสู่ระบบด้วยผู้ใช้งานที่มีสิทธิ์การจัดการคลังสินค้าถูกต้องแล้ว ขั้นตอนการใช้งาน 1. Handheld → Tab Operate → เมนู Scan Transfer > สแกนโอนย้ายจัดเก็บ (Scan Transfer Putaway) 2. ระบบแสดงรายการเอกสารรับสินค้าที่สร้างไว้ก่อนหน้า - หากต้องการจัดเก็บจากเอกสารรับที่ยังไม่มีงานจัดเก็บ → กด 3 จุด มุมขวาบน → กด "สร้างงานโอนย้ายจัดเก็บ" 3. เลือก "งานโอนย้ายรับสินค้า" เพื่อไปยังหน้ารวมรายการ — ระบบแสดงเฉพาะเอกสารสถานะ "รับสินค้าแล้ว" ให้นำไปจัดเก็บ 4. เลือกหรือค้นหาเอกสารรับสินค้าที่ต้องการ → ตรวจสอบข้อมูลการสร้างงานจัดเก็บอีกครั้ง → กด "เริ่ม" 5. สแกนข้อมูลตามลำดับ Profile ที่กำหนด (ถ้า Profile เป็นบาร์โค้ดสินค้า) - (ถ้าระบบตรวจเจอข้อมูลสินค้ามากกว่า 1 รายการตรงกับ Barcode → เลือกหรือสแกนรายการที่ต้องการ → กลับเข้าหน้าจอการสแกนหลัก) 6. เคลื่อนไปยังพื้นที่จัดเก็บที่ระบบแนะนำ → สแกนบาร์โค้ดพื้นที่จัดเก็บ 7. (ทำซ้ำข้อ 5–6 จนครบทั้งเอกสาร) 8. เลือก "ดูรายการ" เพื่อตรวจสอบข้อมูลการจัดเก็บสินค้า 9. กด "ยืนยันการปิดงาน" ผลลัพธ์ที่ถูกต้อง - เอกสารโอนรับสินค้าเปลี่ยนเป็นสถานะ "จัดเก็บแล้ว" - สินค้ามีผลต่อการจอง/ตัดเบิกสินค้าทันที - ใบงานโอนย้ายเปลี่ยนเป็นสถานะ "ปิดรายการ" (CLOSED) — จบขั้นตอนการจัดเก็บสินค้า สรุปกฎสำคัญที่ต้องจำ | เงื่อนไข | กฎ | | --------------------------------------------- | ----------------------------------------------------------------- | | สร้าง Scan Transfer Out | ใบงาน Transfer ต้องเป็น PICKED/PACKED/PARTIAL_PICKED เท่านั้น | | ค้นหา DSO ปกติในเมนู Scan Transfer Out | ไม่พบเลย — แยกขาดจากกัน | | สแกน Pack Code ไม่ตรงจองใน Scan Transfer Pick | ระบบคำนวณสัดส่วนให้อัตโนมัติ ไม่ Error (ต่างจาก Scan Pick ปกติ) | | Scan Transfer Receive | ไม่แสดงรายการล่วงหน้า ต้องรับจากของจริงเสมอ | | วันผลิต/วันหมดอายุ/สถานะสินค้าตอนรับเข้า | ดึงจากต้นทางเสมอ แก้ไขไม่ได้ | | Original Receive Date | คงเดิมเสมอ แม้ผ่าน Transfer มาแล้ว (รักษา FIFO) | | Receiving Tag | กดได้เฉพาะ Status RECEIVED และระบุ Location ครบ + Finish GRN แล้ว | | Print Worksheet (Scan Transfer Out) | CLOSED เท่านั้นที่มีลายเซ็นครบ — OPENED/RELEASING ไม่มีลายเซ็น | เปรียบเทียบ Scan Transfer vs Module ที่คล้ายกัน (DSO ปกติ) | รายการ | Scan Transfer | Module เทียบเท่า (DSO ปกติ) | | --------------------- | --------------------------------------------------------------- | ------------------------------------------------ | | Scan Transfer Pick | เหมือน Scan Pick Single ทุกอย่าง ยกเว้นกรณี Pack Code ไม่ Error | Scan Pick Single (16-1) | | Scan Transfer Out | เหมือน Scan Out by Pallet ทุกอย่าง | Scan Out by Pallet (17-1) | | Scan Transfer Receive | ไม่แสดงรายการล่วงหน้า ต้องรับจากของจริง | Scan Receipt (รับจาก ASN ที่มีรายการล่วงหน้าให้) | | Scan Transfer Putaway | จัดเก็บแล้วพร้อมใช้ทันที (ไม่ผ่านแถวสีเทา) | Scan Putaway (รับ→เทา→จัดเก็บ→ดำ) |